Как сделать шлифовальный брусок. Шлифовальный брусок своими руками

Для того, чтобы сделать шлифовальный брусок своими руками, понадобится:
* Деревянный брусок 20*40 мм и 30*40 мм
* Наждачная бумага
* Столярные тиски
* Рейсмус
* Ножовка по металлу
* Ножовка по дереву
* Электродрель
* Стамеска
* Молоток
* Защитные очки, перчатки
* Волт М10 длиной 30 мм
* Барашек под болт М10
* Сверло перьевое 30 мм и 14 мм
* Сверло по дереву 12 мм

Шаг первый.
Для начала необходимо зажать деревянный брусок размерами 30*40 мм в слесарных тисках.
Зажимать деревянные заготовки в тисках лучше через какие-либо деревянные проставки, чтобы избежать следов от губок тисков.

Далее с одной стороны отмечаем линию при помощи рейсмуса, чтобы убрать неровности с торца и отступив от нее 130 мм делаем еще одну линию, это и будет длина заготовки.

При помощи ножовки по дереву отпиливаем нужную часть бруска по ранее сделанным меткам. Оставшуюся часть бруска оставляем, возможно она пригодится для следующих самоделок.

Шаг второй.
Отпиленный брусок слегка облагораживаем при помощи наждачной бумаги, тем самым выровняв поверхности и сгладив острые углы с заусенцами.

Отшлифованную заготовку фиксируем в тисках и при помощи рейсмуса делаем отступ по 10 мм с каждой стороны, также размечаем глубину для будущего пропила, отступив от края около 5 мм с каждой стороны, чтобы не ошибиться.

Затем при помощи ножовки по металлу делаем два пропила по размеченным линиям. В данном случае необходимость пилить ножовкой по металлу обусловлена тем, что пропил после нее получается более ровным, чем у ножовки по дереву за счет маленьких зубьев.
Далее с помощью ножовки по дереву делаем пропилы в центре до линии и получившиеся отрезки удаляем стамеской и легким постукиванием молотка по ее ручке.

Шаг третий.
Теперь шлифуем получившееся углубление наждачной бумагой, убрав заусенцы и большие неровности. Замеряем длину углубления и отнимаем от нее около 5 мм.

По метке отпиливаем брусок при помощи ножовки по дереву и шлифуем торцы наждачной бумагой.

После чего совмещаем два бруска вместе, как видно, получилось вполне неплохо, если не учитывать неровности на самом основании к которому будет прижиматься верхний брусок, но это здесь не принципиально.

Шаг четвертый.
Пришло время сделать прижимную часть. Фиксируем верхний брусок широкой стороной вверх в тисках и размечаем его центр, сделав две линии по диагонали. Далее устанавливаем сверло диаметром 8 мм в патрон электродрели и просверливаем отверстие в центре бруска, при этом совместив два бруска, чтобы наметить центр в основании. При работе с электроинструментом будьте аккуратны и используйте средства индивидуальной защиты, такие как очки и перчатки.

После этого устанавливаем перьевое сверло на 30 мм и делаем углубление на половину толщины бруска, это необходимо для того, чтобы при фиксировании наждачной бумаги с помощью барашка, он не упирался в руку, а был в углублении.

В итоге получаем такой результат.

Шаг пятый.
Переходим к основанию, его зажимаем в тисках нижней стороной вверх и при помощи перьевого сверла на 14 делаем отверстие строго посередине. Просверлить отверстие диаметром 14 мм не получилось, так как перьевое сверло начало там болтаться, поэтому досверливаем отверстие сверлом на 12 мм.

Далее просовываем в готовое отверстие болт М10 и вбиваем его при помощи молотка. На этом этапе инструмент практически готов, осталось установить наждачную бумагу на свое место. По ширине бруска отрезаем полоску наждачной бумаги, после чего заворачиваем ее вокруг основания, чтобы немного наждачки находилось в углублении и сверху прижимаем ее бруском и фиксируем при помощи барашка.

Сначала сделал шаблон для паза в ручке приспособления. Для этого к куску ДСП прикрепил два бруска так, чтобы ручка плотно вставлялась между ними, а верхние кромки брусков находились на одном уровне с открытой поверхностью установленной ручки. Чтобы при фрезеровании паза заготовка для ручки не смещалась, прикрутил небольшой упор.

Если фрезеровать заготовку всегда в направлении от себя, одного упора более чем достаточно. Затем на бруски-ограничители прикрутил направляющие рейки исходя из выбранного угла клиновидного зажима, а расстояние между рейками — по диаметру подошвы фрезерной машинки.

Предварительно замерил расстояние от края подошвы до режущей кромки фрезы, чтобы получить размер отступа базовой рейки. Угол клина тоже выбрал произвольно, но не очень большой — иначе во время работы фиксирующий шнурку клин может выпасть из паза.

Фрезой «ласточкин хвост» выбрал паз.

Все остальные операции по изготовлению приспособления выполнял только этой фрезой и при фиксированной настройке фрезерной машинки. Сначала профрезеровал края клиновидного паза, а затем убрал перегородку между ними. Ограничительные рейки не дают фрезеру уйти с нужного направления. В завершение можно слегка скруглить образовавшиеся острые рёбра.

Для подошвы приспособления использовал доску толщиной 20 мм. Я сделал подошву немного больших размеров, чем основание ручки. Благодаря этому удобнее шлифовать внутренние углы деталей — и ручка не мешает.

Чтобы сделать подошву, пришлось собрать два шаблона. Первый из них использовал для формирования клиновидного выступа, который входит в паз ручки и надёжно фиксирует детали. Второй нужен для удаления по краям подошвы выступов, образующихся при формировании штатного клиновидного выступа. Шаблоны для изготовления подошвы делал по тому же принципу, что и шаблон для ручки. Здесь необходимо соблюсти одно очень важное условие — клин выступа подошвы должен в точности соответствовать клину паза, выбранного в ручке. Мне удалось добиться этого только со второй попытки.

Второй шаблон я сделал без ограничителей, потому что ширины брусков не хватило для их установки. Обошёлся без них, но у некоторых зажимов получились «съеденные» края.

Как пользоваться самодельным зажимом для шкурки-наждачки

Пользоваться зажимом — просто.

Вырезав из шлифовальной шкурки прямоугольный лист нужных размеров с учётом подворотов, обворачиваю им подошву и сверху надвигаю ручку. Фиксируется шкурка очень плотно и не сползает даже при очень интенсивном использовании. Благодаря боковым выступам подошвы за габариты ручки есть возможность одновременной обработки смежных поверхностей внутренних углов деталей.

Проверив в деле одно приспособление, я изготовил ещё несколько. Вставил в них листы шкурки разной зернистости и подписал, чтобы не запутаться.

Но после нескольких дней пробной эксплуатации понял: неудобно искать нужное приспособление среди остальных, если они лежат на боку или шкуркой кверху. Поэтому покрасил их ручки в разные цвета. Теперь они хорошо выделяются на верстаке — и их не потеряешь.

Крепление наждачной бумаги к бруску - приспособление

1. Чтобы в домашней мастерской получить такую заготовку для ручки приспособления, пришлось потратить немало сил.
2. Ручка шлифовального приспособления установлена в шаблон для фрезерования клиновидного паза.
3. Форму паза определяют выставленные направляющие рейки шаблона и настройка фрезерной машинки.
4. Конструкция шаблона для фрезерования клиновидного выступа на подошве сходна с использованной в шаблоне для ручки.
5. Выбрав в заготовке для подошвы пазы, формирующие центральный выступ…
6. …переставил её в другой шаблон и удалил боковые выступы.
7. Состыковав подготовленные ручки с подошвами, подогнал последние к ручкам по длине.
8. Чтобы закрепить шлифовальную шкурку в приспособлении, нужно обернуть ею подошву…
9. …и надвинуть на клиновидный выступ ручку приспособления.
10. Маркировка на ручке позволяет распознать зернистость шкурки, установленной в приспособление. Ещё проще стало находить нужную шкурку, когда покрасил ручки в разные цвета.

Устройство для крепления наждачки к брускам: фото

Сергей Головков, г. Новочеркасск Ростовской обл.

Автомобильный держатель GETIHU Gravity для телефона в Автомобиле вентиляционное отверстие…

93.63 руб.

Бесплатная доставка

★★ ★★ ★★ ★★ ★★ (4.80) | Заказы (1386)

Одним из самых распространенных материалов можно назвать дерево. Оно применяется при изготовлении самых различных изделий. Высокая степень обрабатываемости позволяет получать изделия самой различной формы и качества. Одной из наиболее распространенных операций можно назвать шлифовку. Она предусматривает снятие тонкого поверхностного слоя при применении специальных инструментов и оборудования. Рассмотрим особенности проводимого процесса подробнее.

Как правильно шлифовать дерево?

Шлифование деревянных поверхностей – сложный технологический процесс, который предусматривает применение специальных расходных материалов и инструментов. Среди особенностей отметим следующие моменты:

1. Шлифовка дерева предусматривает тщательную подготовку поверхности к рассматриваемой операции. Заготовка должна иметь точные размеры с учетом припуска.
2. Шлифовка предусматривает использование абразива с различным показателем зернистости. Распространенным вопросом можно назвать то, как отшлифовать сложное изделие, состоящее из нескольких плоскостей.
3. При работе заготовка должна быть надежно закреплена. В противном случае существенно снижается качество обработки.

Дерево считается легко обрабатываемым материалом. Именно поэтому проблем со шлифованием, как правило, не возникает.

Чем лучше шлифовать дерево

Для обработки древесины могут использоваться самые различные инструменты. В многих мастерских и гаражах можно встретить практически все необходимое для проведения подобной работы. Есть несколько инструментов, которые являются ответом на вопрос, чем шлифовать дерево:

1. Дрель.
2. Болгарка.
3. Ленточная шлифовальная машина.
4. Плоскошлифовальная машина.

Довольно большое распространение получила болгарка. Она является универсальным инструментом, для шлифования требуется специальная насадка лепесткового типа. К другим особенностям проводимого процесса отнесем следующие моменты:

1. Для изготовления насадки потребуются кусочки наждачной бумаги. Они должны закрепляться на жесткой основе.
2. В продаже встречаются круги с различным показателем жесткости, каждый подходит для конкретного случая. Примером можно назвать использование круга №40 для удаления лакокрасочного покрытия. Для придания гладкости используется круг с зерном №120.

Распространен вопрос также связанный с тем, как шлифовать дерево при использовании дрели. Подобный инструмент может оснащаться специальной насадкой, которая имеет в центральной част штырь для патрона. Среди особенностей применения подобного инструмента отметим следующие моменты:

1. Все круги имеют небольшой диаметр, самый большой показатель составляет 125 мм.
2. Различная зернистость позволяет также проводить различного рода работы: от черновых, до чистовых.

Выделяют несколько разновидностей кругов для дрели. Большинство имеют твердую основу, некоторые резиновую. Для сцепки наждачной бумаги с основанием может использоваться клейкое вещество, а также различные липучки. При повышении показателя гибкости диска можно повысить качеств обработки.

В продаже можно встретить и плоскошлифовальную машину. Подобный механизм характеризуется тем, что закрепленная наждачная бумага быстро совершает возвратно-поступательное движение. Многие насадки для абразива созданы так, чтобы при необходимости можно было быстро заменить шкурку. В сравнении с дрелью инструмент характеризуется высокой производительностью, но им сложно обрабатывать большую по площади поверхность.

Наибольшей производительностью характеризуется ленточная шлифовальная машина. Она может применяться для обработки самого различного дерева. Основным недостатком назовем высокую стоимость, так как профессиональное оборудование этой категории обходится в 7000 рублей и более. В качестве рабочей ленты может использоваться специальная насадка, которая может иметь различный показатель зернистости.

Шлифовка плоскошлифовальной машиной и УШМ болгаркой

Чаще всего для шлифовки дерева применяется специальная плоскошлифовальная машина или УШМ болгарка. Подобные инструменты характеризуются высокой производительностью, а также простотой в эксплуатации. При выборе наиболее подходящей насадки для подобных устройств учитываются нижеприведенные моменты:

1. Если нужно снять краску с дерева в домашних условиях, то уделяется внимание крупному абразиву. Он характеризуется высокой производительностью, может быстро снимать довольно толстый слой материала с дерева.
2. В случае, когда нужно удалить тонкий поверхностный слой по причине его высокой шероховатости, то требуется абразив со средней зернистостью. Подобный вариант исполнения получил самое широкое распространение.
3. Особую гладкость можно достигнуть при применении мелкозернистого абразива. Зачищают дерево до подобного качества при установке большой скорости вращения насадки.

При применении этого инструмента следует учитывать, что снятие древесины проводится не вдоль волокон, так как используемая насадка вращается по кругу вокруг оси крепления. Только некоторые модели имеют функцию регулировки скорости вращения, подача регулируется только на глаз. Использовать УШМ рекомендуют только в том случае, если не нужна высокая производительность.

Специальное оборудование представлено плоскошлифовальной машиной. Среди ее особенностей можно отметить нижеприведенные моменты:

1. Насадка совершает возвратно поступательное движение, и поверхностный слой снимается вдоль волокон. За счет этого достигается высокое качество.
2. Наждачная бумага перемещается с высокой скоростью. Этот показатель позволяет достигнуть гладкость.

Конструкция плоскошлифовальной машины довольно проста, проблем с ее использованием, как правило, не возникает. Но в случае обработки дерева с большой площади возникают трудности. Некоторые модели имеют большую рабочую поверхность, за счет которой повышается качество изделия.

Шлифовальная машина ленточного типа

Как ранее было отмечено, высокой производительностью характеризуется шлифовальная машина ленточного типа. В этом случае шлифовка древесины происходит с высокой скоростью, однако применяемое оборудование обходится дорого. Среди особенностей применения шлифовальной машины отметим следующие моменты:

1. Воздействие на обрабатываемую поверхность оказывается круглой шлифовальной лентой. При этом зернистость может быть самой различной.
2. Конструкция проводит снятие дерева вдоль волокон.

При применении ленточной машины следует учитывать, что конструкция не может обрабатывать углы, так как лента обладает низкой гибкостью. Зачастую инструмент используется для шлифования пола, стен и мебели.

Ручной способ шкурить деревянную поверхность

При отсутствии специального инструмента провести шлифовку можно при ручной обработке поверхности. Для этого требуется лишь специальный брусок, а также шкурки зернистостью, подходящей для конкретного вида работы. Среди особенностей этого процесса отметим следующие моменты:

1. Конструкция имеет специальный крепежный элемент, за счет которого обеспечивается крепление наждачной бумаги.
2. Грубой шкуркой можно шлифовать изделие с высокой шероховатостью. Это связано с тем, что мелкая быстро изнашивается. Шлифование должно проводится в несколько этапов, за счет чего и достигается высокий показатель гладкости.
3. Ручная шлифовка зачастую проводится в случае, когда изделие имеет небольшую площадь.
4. При использовании бруска различных размеров и формы можно провести обработку сложных изделий.

Ручной метод применялся на протяжении достаточно длительного периода. Стоит учитывать, что достигнуть требующего результата можно только в случае наличия большого опыта работы.

Какие преимущества ручной шлифовки?

Если нет специальных инструментов для того, чтобы отшлифовать дерево, то можно сделать эту вручную. Для работы достаточно иметь только шкурку и специальный брусок, который можно изготовить и своими руками. К преимуществам отнесем следующие моменты:

1. Низкие денежные затраты.
2. Можно шлифовать любую поверхность и труднодоступные места.
3. Шлифовка может быть проведена и в случае отсутствия источника энергии.

Однако есть и несколько существенных недостатков, среди которых можно отметить низкую производительность.

О шлифовальных колодках и их создании своими руками

Самым простым инструментом можно назвать шлифовальные колодки. Они могут применяться для работы с самыми различными заготовками. Среди особенностей распространенных колодок можно выделить следующие моменты:

1. Большинство вариантов исполнения состоит из трех основных частей: колодки и фиксирующим механизмом и ручки. Корпус используется в качестве основания, фиксирующий элемент не позволяет наждачной бумаге перемещаться на момент работы.
2. Фирменные колодки изготавливают самых различных форм и видов. В большинстве случаев при изготовлении корпуса применяется пластик, который характеризуется небольшим весом, но и прочность также низкая.

При желании подобный инструмент можно изготовить своими руками. Для этого применяется обычная деревянная колодка, к которой крепится шкурка при помощи гвоздей или шурупов. Рукоятка может крепится к бруску для упрощения процесса шлифования и полировки.

При изготовлении самодельной конструкции стоит учитывать то, каких размеров будет обрабатываться заготовка. При слишком больших размерах следует делать рабочую площадь больше, однако проблемы могут возникнуть с подбором наиболее подходящей шкурки.

Как выбрать наждачную бумагу для работы с деревом?

При выборе расходного материала может учитываться довольно много различных моментов. Примером назовем:

1. Размер зерна.
2. Тип применяемого абразива.
3. Для каких задач предназначен расходный материал.

Как правило, при маркировке указывается зернистость абразива согласно ISO. При выборе могут использоваться специальные таблицы. Обрабатывается мелкозернистой наждачной бумагой дерево при небольшом количестве дефектов и перед полировкой.
Сухое или мокрое шлифование

Чаще всего проводится сухое шлифование. Подобная технология проста в исполнении, расходный материал обходится дешево. Также встречается и мокрое шлифование, которое предусматривает использование специальной бумаги.

Мокрое шлифование и полирование предусматривает подачу воды в зону обработки. За счет этого происходит размягчение древесины. Сегодня подобная технология применяется крайне редко.

Технология шлифования

Работа с деревом для достижения требуемой шероховатости предусматривает выполнение нескольких основных этапов. Они следующие:

1. Подготовка покрытия.
2. Первичная черновая обработка.
3. Тонкое шлифование.
4. Шпаклевка мельчайших элементов.
5. Финишная полировка и шлифование с нанесением финишного покрытия.

Завершающий этап предусматривает полировку. За счет подобных действий можно достигнуть высокого качества поверхности.

Подготовка покрытия

Этап подготовки предусматривает первичную обработку поверхности. Среди особенностей этого процесса отметим следующие моменты:

1. Рекомендуется перед полировкой работать с абразивом Р120 и Р150. Выбор проводится в зависимости от того, насколько сильно проявляются дефекты.
2. Следующий этап заключается в шлифовании шкуркой Р180 и Р240. За счет этого достигается требуемая шероховатость для покрытия изделия краской.

На данном этапе главное удалить все дефекты, которые не позволят лакокрасочному покрытию равномерно распределиться по поверхности. При качественной подготовке дерева она после нанесения финишной отделки будет выглядеть привлекательно.

Первичная шлифовка

Первичное удаление дефектов предусматривает использование наждачной бумаги с небольшим показателем зернистости. Это связано с тем, что мелкая шкурка может износится быстро.

Поверхность, обработанная наждачной бумагой с крупным абразивом, подобным образом подготавливается к тонкому шлифованию.

Тонкое шлифование

Снизить степень шероховатости дерева можно при использовании мелкого абразива. При проведении подобной работы стоит учитывать нижеприведенные моменты:

1. Шкурка будет быстро изнашиваться.
2. Нужно обеспечивать быстрое движение абразива.

После тонкого шлифования в большинстве случаев дерево покрывается лаком или краской. Дальнейшая обработка проводится только в том случае, когда требуется более высокое качество.

Шпатлевание зазоров и мельчайших дефектов

Больше всего проблем возникает с шпатлеванием зазоров и мельчащий дефектов. Как правило, подобная работа проводится вручную. Ее особенностями назовем нижеприведенные моменты:

1. Выбирается шкурка с самым мелки зерном.
2. Труднодоступные места обрабатываются руками.
3. При работе периодически следует удалять образующуюся пыль.

Подобная работа проводится крайне часто в случае изготовления мебели и другой утвари из дерева.

Финишная шлифовка

Этот этап зачастую финишный. Среди его особенностей отметим:

1. Удаляются все дефекты.
2. Тщательно подбирается расходный материал в зависимости от того, какой шероховатости нужно достигнуть.
3. Проводится при применении ручного и автоматизированного оборудования.

Финишная шлифовка позволяет получить весьма качественное покрытие, которое можно покрыть лакокрасочным материалом.

Грунтование и нанесение финишного покрытия

Нанести финишное покрытие можно различным образом. Чаще всего процесс проводится следующим образом:

1. Краскопультом.
2. Кистями.
3. Мягким материалом.

Грунтование проводится для сглаживания неровностей, финишное покрытие продлевает срок службы дерева.

Полировка деревянных покрытий

Высокого качества можно достигнуть только при применении специальной шкурки. Полировку покрытий морилки проводят для того, чтобы не наносить финишное покрытие. Среди особенностей этой процедуры отметим:

1. Выбирается шкурка с самым мелки зерном, подходящая для полировки.
2. Может добавляться специальное вещество, предназначенное для полировки.
3. Скорость перемещения абразива при полировке должна быть максимальным.

За счет этого и достигается самая низкая шероховатость.

Применение полировки для отделки

Полировка часто проводится в качестве отделки. Подобная технология характеризуется следующим особенностями:

1. Нет необходимости в нанесении финишного материала, так как полировка делает изделие гладким.
2. Применяется в случае, когда нужно сохранить фактуру, так как полировка не деформирует фактуру.

Сегодня отполированные изделия встречаются в продаже крайне часто. Они выглядят довольно привлекательно, комфортны в применении.

Средства используемые для полировки дерева

Полировка позволяет достигнуть высокого качества. Для ее проведения могут использовать:

1. Политуру.
2. Олифу.
3. Восковую пасту.

Все необходимые материалы можно приобрести в специализированном магазине.

Технология полировки

Рассматриваемая технология весьма распространена Ее можно применять дома, представлена она несколькими основными этапами:

1. Шлифовкой.
2. Нанесением грунта.
3. Располировкой.
4. Отполировкой.

Каждому следует уделить много внимания, так как, к примеру, неправильная шлифовка не позволит провести качественную полировку.

Шлифование поверхности

Обработки деревянной поверхности предусматривает шлифование для подготовки поверхности. Проводится она в несколько этапов:

1. Наждачной бумагой № 46-60.
2. Шкуркой № 80-100.
3. Абразивной бумагой № 140-170.

В итоге можно получить дерево глянцевого состояния. Для работы рекомендуется использовать специальное оборудование.

Нанесение грунта

Только после нанесения политуры можно провести полировку. Технология следующая:

1. Наносится вещество тампоном, который нужно хорошо пропитать.
2. Выдерживается некоторое время, требующееся для высыхания вещества на поверхности. Дерево протирается чистой ветошью.
3. Наносят еще два слоя лака.

На сушку древесины требуется около двух суток. После этого можно провести финишную полировку.

Располировка

После нанесения специального вещества проводится следующая работа:

1. Тампон пропитывается растительным маслом. За счет этого повышается степень скольжения.
2. Изделие покрывается равномерным слоем.
3. После каждого этапа нанесения политуры нужно немного подождать.

После высыхания последнего слоя проводится обработка наждачной бумагой, протирается дерево ветошью для удаления пыли и полировании.

В данной статье речь пойдет о приспособах, которые позволяют облегчить такой процесс, как шлифовка поверхностей. Конечно, для ДСП эта тема не очень актуальна (хотя, бывают и исключения), но вот для дерева - шлифовка есть неотъемлемая часть обработки изделия.

Конечно, если вы профессионально работаете с деревом, то вы скорее всего, уже имеете несколько видов шлифовальных машин, но вот если лишних денег на это нет, а плотничаете вы по велению души - тогда этот материал для вас.

Приспособление №1 Брусок шлифовальный необходим, когда шлифуется какая-то ровная поверхность (или поверхность, которая должна стать таковой). При шлифовании рукой сгладить неровности не получится только по той причине, что ладошка у нас не гладкая.

Сделать простейший шлифовальный брусок своими руками проще простого. Для этого необходимо 2 одинаковые дощечки (куска ЛДСП), пара саморезов 26-30 мм и кусок наждачной бумаги.

Оборачиваем наждачкой нижний брусок так, чтобы он покрывал всю нижнюю часть и заходил наверх не менее, чем на 2 см (лучше больше). Обернуть желательно внатяг, чтобы бумага плотно прилежала к поверхности. Прижимаем ее вторым бруском и стягиваем их саморезами (в идеале саморезы должны проткнуть подогнутые с внутренней стороны края бумаги - так она точно не выскользнет.

Вот и все - быстро и просто. Замена шкурки, как вы уже, наверное догадались, осуществляется при полной разборке.

Приспособление №2 Без названия служит для изготовления заготовок круглого сечения из бруска. Иначе говоря, получения гладких деревянных цилиндров. Их потом можно использовать по разному, например, как решетка в детской кроватке, для изготовления стрел или в качестве "бревен" при строительстве с ребенком макета крепости или плота.

Для изготовления берем две дощечки и обрезки обрабатываемого бруска (я использую его для изготовления стрел, а значит, в качестве бруска выступает простой оконный штапик). Наклеиваем крупнозернистую шкурку на дощечки (один лист на обе и с краев мелкими гвоздиками или саморезами фиксируем бруски-ограничители.

Принцип действия приспособы заключается в том, что оно не дает сошлифовать "лишний" материал, не выходящий за ограничители, но при этом убираются все углы, выходящие за границы цилиндра.

Заготовка зажимается в патрон дрели (предварительно закрепленной на верстаке), вкладывается в раскрытое приспособление. После этого створки прикрываются, дрель включается. Не прикладывая усилия (в противном случае усилие на скручивание будет слишком большим и заготовка просто сломается) постепенно смыкаем приспособу до полного закрытия на ограничители. Поле этого снимаем его, окончательная доводка - мелкой шкуркой, зажатой уже в кулаке.

Желательно шлифовать бруски, предварительно проструганные до состояния восьмигранника.

Существует большое количество абразивных инструментов, которые различаются по способу заточки, внешнему виду, конфигурации и размерам. Довольно популярным инструментом для заточки является шлифовальный брусок. Об особенностях его применения и разновидностях рассмотрим далее.

Бруски для шлифовки: состав, принцип действия

Среди большого разнообразия инструментов для шлифовки особую роль играют шлифовальные бруски из металла. Согласно ГОСТу бруски из металла имеют такие формы:

• квадратную;
• прямоугольную;
• треугольную;
• круглую;
• полукруглую.

Также выделяют бруски шлифовальные плоские. В составе любого абразивного бруска содержится два фракционные материала, перемешанных между собой. Один из них образует абразивные зерна кристаллической формы, а другие - отличаются особой твердостью, чаще всего это сталь. Для удерживания зерен в определенной форме используется мягкий материал в виде матрицы. По твердости матрица должна быть приблизительно такой же как и материал, которым обрабатывается брусок. Таким образом, в процессе заточки или шлифовки, матрица постепенно стирается, открывая доступ к новым кристаллам и абразивным зернам. Процесс стирания и изнашивания абразивного бруска является вполне нормальным явлением, свидетельствующем о правильности его применения.

При наличии более мягкой матрицы, абразив не справляется со своей работой, заточка производится некачественно. Так как не производится обновление абразивного материала, а зерна всего-навсего вырываются из матрицы. В итоге, форма бруска становится непонятной, обработка производится не точно.

Абразивное вещество в составе бруска должно отличаться однородной структурой кристаллических включений. При наличии разных по размеру зерен, расположенных с одной и со второй половины бруска, удается выбрать тип заточки, необходимый для того или иного прибора. Если же мелкие и крупные зерна расположены в хаотичном направлении, то точной заточки достичь не удастся.

Однако, сооружение бруска с максимально одинаковыми зернами - довольно сложный процесс, добиться которого нужно путем особых стараний, поэтому стоимость такого бруска будет на порядок выше. Хотя в итоге вы получаете инструмент, обеспечивающий высокую точность заточки.

Особое внимание следует уделять форме абразивных кристаллов, так как их режущие грани различные по форме, а этот показатель также влияет на качество заточки. Непосредственно качеству бруска сказывается на процессе заточки изделия, но также особую роль в этом процессе играет и наличие навыков работы с данным приспособлением. Изначально, рекомендуем начать экспериментировать с недорогими брусками, постепенно переходя к более дорогим. Длина бруска должна ровняться длине затачиваемого лезвия. Ширину бруска в данном случае учитывать не стоит.

Характеристика шлифовального бруска: маркировка изделий

Выбирая бруски из металла для заточки, прежде всего необходимо обращать внимание на их маркировку. Прежде всего на бруске указывается эмблема предприятия, которое его изготовило. Также далее указывается форма бруска, которая бывает прямоугольной, треугольной, полукруглой и т.д.

После этого обозначается размер бруска по ширине, длине и высоте. Качество абразивного материала и его состав, а также характеристика зернистости. Также в маркировке материала указывают степень твердости, а также уровень сближенности зерен абразивного назначения.

Основная характеристика бруска - его зернистость. Существуют основные системы для определения размера зерен в бруске шлифовальном:

1. FE PA - стандарты объединения Европейского производства абразивных заточек, данная маркировка актуальна для большинства европейских стран, России, Турции.

2. ANSI - система стандартов, распространенная в Америке, используется в процессе производства абразивных материалов.

3. J S I - изготовление брусков шлифовальных прямоугольных по японским промышленным стандартам.

Некоторые производители не указывают маркировку согласно данным стандартам, от покупки таких брусков лучше отказаться.

Особенности применения керамических абразивных брусков

Чаще всего, для изготовления керамического бруска используют зерна электрокорунда, то есть окисленного алюминия. Возможен также вариант использования кремния карбида в комбинации со связующим веществом.

Самыми распространенными среди керамических брусков, являются материалы германского, польского и китайского производства. При этом, стоимость таких брусков гораздо ниже, чем металлических.

Однако, в процессе эксплуатации такие бруски быстро портятся, теряют форму и стираются, поэтому они нуждаются в периодической замене. Также, работать с таким материалом более 30-ти минут не рекомендуется, так как они быстро нагреваются.

На некоторых рынках встречаются бруски производства Советского Союза, рекомендуем именно им отдать свое предпочтение. Так как по качеству, они гораздо лучше альтернативных брусков из Германии.

Существует огромное количество производителей керамических брусков, различающихся по качеству и времени на заточку. Возможен вариант изготовления специализированных брусков для заточки определенной формы и размера.

Кроме того, определенные производители керамических ножей, изготавливают также и бруски для их заточки или рекомендуют затачивать ножи только определенными брусками. Хотя для получения качественного результата заточки достаточно всего лишь иметь опыт в затачивании ножей. Среди преимуществ ножей и брусков на основе керамики отметим прежде всего высокую стойкость к износу и высокий ресурс работы. Керамика среднего уровня подвергается очень медленному износу, а мелкая - не способна изнашиваться.

Однако, в процессе работы с керамическими брусками происходит их постепенное засорение мелкими частями металла, из-за этого происходит их быстрый износ. Для восстановления такого бруска, достаточно протереть его кухонным средством с помощью которого чистят кастрюли или песком, соединенным с жидким мылом.

Учтите, что в процессе работы с брусками на керамической основе, рекомендуется во избежание их нагрева использовать специальный раствор в виде воды или воды с добавлением мыла. В противном случае, металлическая пыль быстро засоряет поверхность.

Процесс изготовления керамических брусков абразивных шлифовальных состоит в формировании абразива и дальнейшей его сушке. Учтите, что при обжиге определенные изделия деформируются, они не поддаются восстановлению и утилизируются. При наличии небольшой величины прогиба в не более чем пол миллиметра, такой брусок пригоден к использованию. При наличии большего прогиба на бруске, откажитесь от его покупки. Так как в таком случае качество заточки будет довольно низким.

Японский водный камень - брусок для шлифования

Рассматривая по составу обычный металлический брусок и японский камень, слишком больших отличий не найти. Принцип действия у них одинаковый, однако, качество заточки все же определяется такими показателями как размер абразивных зерен, их равномерное расположение, однородность и твердость матричного волокна. Стоимость этих камней достаточно высокая, по сравнению с обычными брусками.

Главное их отличие от стандартного бруска в их мягкости, для определения которой необходимо сопоставить объем связующего вещества, абразива и соединительного компонента. Так как брусок отличается особой мягкостью, то и степень его износа более высокая. Однако, после отработки зерен, при их контакте с водой на поверхности камня образуется раствор, который улучшает качество заточки. Поэтому, производительность японских камней на порядок выше, нежели у обычного бруска.

Для доведения инструмента до идеальной заточки не потребуются специальные пасты, составы и войлочные круги, достаточно всего лишь японского камня. Работа с данным материалом никогда не производится всухую. Они должны быть хорошо намочены. Перед работой камень устанавливают в емкость с водой, при наличии на воде мелких пузырей с воздухом, начинайте работать с камнем. Время впитывания воды крупными брусками составляет около 7 минут. Модели с мелкой зернистостью замачиваются дольше.

Далее производится установка камня на поверхность держателя. Возможен вариант самостоятельного его изготовления или покупка в комплектации с камнем. Главное требование, чтобы держатель удерживал камень в нужном положении. Так как для заточки инструмента вам потребуется работа обеих рук.

Используя камни с мелкой зернистостью потребуется использовать специальную суспензию, при этом, работа приобретает довольно грязный характер. Суспензию не смывайте, однако, при сильном ее загустевании, удалите ее с поверхности. Возможен вариант использования одноразового шприца или пульвелизатора для удаления суспензии. При наличии небольшого количества коррозии на камне, в процессе работы используется вода с содой или слабый мыльный раствор. Однако, при окончательной доводке лезвия, не применяются никакие растворы.

Старайтесь задевать брусок по всей площади, следите за износом каждой части механизма. Чаще всего, максимальному износу подвержена центральная часть бруска. Для выравнивания изношенного камня используют бруски с пропилами по всех их поверхности. Возможен вариант использования водостойкой наждачной бумаги, с помощью которой также выравнивается поврежденный брусок.

Для хранения таких брусков используется индивидуальная тара, выполненная из пластика или картона. Работа с такими брусками проводится довольно медленно и аккуратно. Однако, результат стоит того, так как заточка получается более качественной, чем при использовании обычного шлифовального бруска из металла, купленного на рынке.

Абразивный инструмент - бруски из алмаза

Алмаз - является одним их самых твердых материалов и также используется в производстве брусков для заточки. Алмазный брусок для заточки никогда не изменяет свою форму, что является одним из главных его преимуществ. Для удерживания алмазного бруска чаще всего используется стальная никельная поверхность. Возможен вариант покрытия обычного бруска алмазным напылением, такие материалы менее долговечные и быстро изнашиваются.

Работа с алмазным бруском производится посредством его периодического увлажнения водой. Алмазный брусок высокого качества не подвергается засорению, поэтому для его очищения, достаточно после работы окунуть брусок в воду.

Еще одно преимущество алмазного абразивного бруска - быстрое истирание стали, поэтому рабочая сила бруска увеличивается в несколько раз по сравнению с керамическими брусками. Учтите, что размер алмазного бруска должен в полтора раза превышать размеры затачиваемого инструмента, только в таком случае удается получить качественную заточку.

Алмазные бруски должны использовать только профессионалы, имеющие опыт работы с подобным инструментом. В противном случае, существует риск повреждения стали неопытным мастером.

Главным недостатком такого устройства является высокая его стоимость, которая вполне окупается в процессе его эксплуатации. Так как технология изготовления алмазных брусков отличается особой сложностью, да и материал сам по себе довольно дорогой, алмазный брусок стоит в несколько раз дороже обычного.

Дешевые аналоги алмазных брусков быстро поддаются износу. В любом случае, в работе с абразивным бруском не нужно слишком сильно давить на поверхность, она от этого не заточится, а наоборот сломается. При использовании грубой физической силы, происходит раскол алмазных кристаллов, и безвозвратная порча бруска. Особую осторожность проявляйте с только что купленным бруском. Такой прибор должен очень аккуратно поддаваться притирке. Первый десяток заточек производится не так качественно как хотелось бы, это происходит потому, что из бруска выкрашиваются зерна абразива. Далее заточка будет идеальной.

Для определения подделки достаточно провести несколько заточек на алмазном бруске, при равномерном его лысении, брусок - поддельный. Так как оригинальный брусок из алмаза очень долго не лысеет, и не поддается износу.

← Вернуться