Otonomi— menghadirkan kecerdasan manusia ke dalam mesin yang dapat mendeteksi cacat pertama secara mandiri, lalu segera berhenti dan memberi sinyal bahwa bantuan diperlukan. Pendekatan ini disebut juga jidoka.
Analisis streams (CPSC) adalah alat sistem produksi (lean production), yang bertujuan untuk menggambarkan aliran nilai melalui pemetaan PSC, untuk menilai kerugian dan mengembangkan rencana tindakan untuk menghilangkannya.
Analisis balikan— analisis kinerja operasi produksi untuk menentukan jumlah pengembalian ke tahap sebelumnya untuk koreksi atau pembuangan.
Andon— alat untuk memantau proses produksi secara visual.
Audit(dari bahasa Latin "mendengarkan, mendengarkan") - proses menilai situasi saat ini, dari sudut pandang kepatuhan terhadap standar, organisasi produksi tingkat dunia. Audit juga menentukan: hasil yang ditargetkan, peluang potensial, kemampuan dan bantuan saat ini dalam mengembangkan rencana perubahan.
Stok penyangga- lihat saham.
Kontrol visual- penempatan perkakas, suku cadang, wadah, dan indikator lain dari keadaan produksi di mana setiap orang dapat memahami sekilas keadaan sistem - normal atau penyimpangan (anomali).
Kontrol visual(kontrol visual) - penilaian kualitas produksi produk dengan metode inspeksi atau sentuhan.
Waktu antrian(waktu antrian) - waktu produk mengantri menunggu tahap produksi atau desain berikutnya, pemrosesan dokumen (pesanan) atau percakapan telepon.
Waktu memimpin(waktu tunggu) - waktu dari saat pesanan dilakukan hingga selesai dan ditransfer ke konsumen.
Indikator waktu lain yang mempengaruhi Waktu tunggu:
Waktunya tak terbatas(takt time) - interval waktu atau frekuensi konsumen menerima produk yang dipesan dari konsumen. Takt time menentukan kecepatan produksi yang harus sesuai dengan permintaan yang ada.
Waktu siklus(waktu siklus) - waktu yang diperlukan operator untuk menyelesaikan semua tindakan sebelum mengulanginya lagi. Ketika waktu siklus setiap operasi dalam suatu proses menjadi sama persis dengan waktu takt, maka terjadilah aliran satu bagian.
Saatnya menciptakan nilai- waktu operasi atau tindakan, sebagai akibatnya produk atau layanan diberikan properti yang bersedia dibayar oleh klien.
Waktu siklus produksi— waktu yang dibutuhkan suatu produk, material, atau benda kerja untuk melewati suatu proses atau aliran nilai dari awal hingga akhir.
Layanan Produksi Total(Total Productive Maintenance, TRM) adalah seperangkat ideologi, metode dan alat yang bertujuan untuk menjaga kinerja peralatan secara konstan untuk menjamin kelangsungan proses produksi.
Menarik(tarik) - sistem produksi di mana pemasok hulu (atau pemasok internal) tidak melakukan apa pun sampai konsumen hilir (atau pelanggan internal) menyuruhnya melakukannya. Situasi sebaliknya disebut mendorong. Lihat juga kanban.
Meningkatkan produksi(Meningkatkan level) lihat Heijunka adalah alat yang bertujuan menghaluskan puncak dan penurunan dalam pemuatan dan menghindari produksi berlebih. Terkait erat dengan urutan peluncuran dan penyeimbangan garis.
Mendorong(Push) - suatu sistem untuk mengeluarkan produk dan “mendorong” mereka ke operasi berikutnya, tanpa memperhitungkan kebutuhan konsumen. Kebalikan dari menarik.
gemba- diterjemahkan dari bahasa Jepang - "wajahku". Dalam terminologi Lean - perusahaan, bengkel, lokasi, tempat di mana produk material diproduksi (di mana nilai diciptakan langsung bagi konsumen), dll. dan kantor tempat layanan disediakan atau pengembangan dilakukan.
Jidoka(jidoka) - lihat otonomi.
Diagram spageti(bagan spageti) - lintasan yang digambarkan oleh suatu produk (operator) saat bergerak di sepanjang aliran nilai. Nama tersebut muncul karena lintasan ini benar-benar kacau dan terlihat seperti sepiring spageti.
Peta jalan(peta jalan) - rencana langkah demi langkah tindakan untuk mencapai tujuan tertentu atau memecahkan masalah saat ini.
Proses pengaturan kecepatan(racemakerprocess) - proses apa pun dalam aliran penciptaan nilai yang menentukan ritme untuk keseluruhan aliran. Biasanya terletak lebih dekat ke “bagian pelanggan” dari aliran nilai. Contoh: jalur perakitan produk akhir.
Cadangan— akumulasi bahan yang menunggu pemrosesan atau pergerakan antar proses (tahapan) suatu aliran. Persediaan fisik diklasifikasikan berdasarkan lokasinya dalam aliran nilai dan berdasarkan tujuan fungsional. Persediaan berdasarkan lokasi: bahan mentah, persediaan, barang dalam proses, barang jadi. Bahan mentah adalah aset material yang berada di perusahaan (dalam proses) dan tidak mengalami pemrosesan.
Produksi yang belum selesai(WIP) - aset material yang terletak di antara tahapan dan dalam proses pemrosesan (nilai tambah).
Persediaan berdasarkan tujuan: penyangga, asuransi, untuk pengiriman.
Stok penyangga- dirancang untuk memastikan proses produksi secara terus menerus jika terjadi peningkatan kebutuhan suku cadang tersebut yang tidak direncanakan. Volume stok dihitung berdasarkan analisis statistik penyimpangan (waktu henti maksimum area produksi) akibat peningkatan permintaan suku cadang yang tidak direncanakan.
Stok asuransi— dirancang untuk terus memastikan kemajuan proses produksi jika terjadi keadaan yang tidak terduga: kegagalan peralatan, pengiriman produk cacat, keterlambatan pengiriman dalam perjalanan, dll. Volume dihitung berdasarkan analisis waktu henti maksimum pelanggan (biasanya 3 bulan) karena tidak terkirimnya suku cadang oleh pemasok atau karena batch pengiriman yang rusak.
Stok pengiriman- produk yang terletak di ujung jalur produksi dan disiapkan untuk dikirim ke konsumen.
Biaya berdasarkan aktivitas; biaya berdasarkan aktivitas Penetapan biaya berbasis aktivitas (ABC) adalah sistem akuntansi manajemen yang mengaitkan biaya produk berdasarkan jumlah sumber daya yang digunakan (termasuk ruang produksi, bahan mentah, mesin, mekanisme, tenaga kerja) yang dihabiskan untuk desain, pemesanan, dan pembuatan produk ini. Berbeda dengan sistem penetapan biaya standar.
Kaizen(kaizen) - kegiatan perbaikan berkelanjutan untuk meningkatkan nilai bagi konsumen dan mengurangi pemborosan (muda).
Kaikaku(kaikaku) - perbaikan radikal (kardinal) dari suatu proses yang bertujuan untuk mencapai tujuan atau menghilangkan kerugian (muda).
Kanban(kanban) - diterjemahkan dari bahasa Jepang - kartu atau ikon. Alat sistem tarik yang menginstruksikan produksi atau pemindahan (pemindahan) barang dari satu proses ke proses lainnya. Dapat digunakan - tag, kartu, wadah, email. Digunakan dalam Sistem Produksi Toyota untuk mengatur penarikan dengan memberi tahu tahap produksi sebelumnya untuk mulai bekerja.
Pemetaan Aliran Nilai(KPSTS) (pemetaan aliran nilai) adalah proses mempelajari dan menggambarkan secara visual material dan arus informasi yang menyertainya selama penciptaan nilai, ketika material berpindah melalui proses dari pemasok ke konsumen. Terdiri dari tahapan : 1. Memilih aliran. 2. Deskripsi kondisi saat ini mengalir. 3. Deskripsi keadaan arus di masa depan. 4. Menyusun rencana (road map) untuk mencapai keadaan arus di masa depan.
Rute lingkar(milk run) - sistem pengiriman suku cadang (misalnya, untuk perbaikan), di mana sebuah truk, yang terus-menerus mengikuti rute yang sama, dapat berhenti di tempat tertentu dan mengirimkan suku cadang yang diperlukan.
Label merah— alat untuk memvisualisasikan permasalahan dan anomali pada gemba (kantor), digunakan dalam bentuk kartu yang dapat ditunjukkan: nomor soal secara berurutan (dari daftar soal); tanggal pemasangan label; NAMA LENGKAP. yang mengidentifikasi masalah atau informasi lainnya.
Layanan multi-mesin(pekerjaan multi-mesin) - pekerjaan di mana satu operator mengendalikan beberapa mesin dari jenis yang berbeda sekaligus, dan juga melakukan pelatihan dan pemeliharaan peralatan.
Monumen(monumen) - objek (mesin) atau proses apa pun, yang skala (ukurannya) sedemikian rupa sehingga suku cadang, proyek, atau pesanan yang masuk terpaksa menunggu dalam antrian untuk diproses.M. biasanya melayani lebih dari satu aliran nilai dan bekerja dalam batch besar, dengan untuk waktu yang lama pemrosesan pesanan dan pergantian yang lambat.
Muda(muda) atau pemborosan adalah segala aktivitas yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai. Ada tujuh jenis kerugian utama: kelebihan produksi bahan atau informasi (ketika permintaan terhadap bahan atau informasi tersebut belum muncul); menunggu tahap produksi selanjutnya; pengangkutan materi atau informasi yang tidak diperlukan; langkah-langkah pemrosesan yang tidak perlu (diperlukan karena kekurangan peralatan atau ketidaksempurnaan proses); ketersediaan cadangan apa pun, kecuali cadangan minimum yang disyaratkan; pergerakan orang yang tidak perlu selama bekerja (misalnya, mencari suku cadang, peralatan, dokumen, bantuan, dll.); produksi cacat. Hilangnya potensi kreatif staf adalah jenis kerugian kedelapan; ini adalah yang paling sulit untuk dinilai, namun merupakan kunci dalam membangun sistem peningkatan kinerja yang berkelanjutan.
Moore(mura) "ketidakrataan" - variabilitas dalam metode kerja atau hasil suatu proses.
muri(muri) "kelebihan" - ketegangan, kerja berlebihan (lembur) seseorang atau peralatan, tidak masuk akal.
Aliran terus menerus - mengatur kerja aliran material menurut prinsip - "satu per satu" atau "dari tangan ke tangan" tanpa henti dan gangguan.
Patuhi(dari bahasa Jepang ruangan atau tempat) adalah alat manajemen proyek yang mempromosikan komunikasi yang efektif dan cepat, dan secara aktif digunakan pada tahap pengembangan. Ia bekerja berdasarkan prinsip “markas militer”.
Operasi(operasi) - suatu tindakan (atau tindakan) yang dilakukan oleh satu mesin pada satu produk, sebagai lawan dari suatu proses.
Pekerjaan “batch-dan-antrian” (batch-and-queue)- Praktek produksi massal. Ini terdiri dari memproduksi suku cadang dalam jumlah besar, yang kemudian dimasukkan ke dalam antrian untuk operasi berikutnya dalam proses produksi. Berbeda dengan aliran produk tunggal.
Pergantian(changeover) - memasang perkakas jenis baru pada mesin pengerjaan logam, mengganti cat pada mesin pewarnaan, mengisi sebagian plastik baru dan mengganti cetakan pada mesin cetak injeksi, memasang perangkat lunak baru pada komputer, dll. Istilah ini selalu digunakan ketika peralatan perlu dipersiapkan untuk produksi jenis produk lain (melakukan pekerjaan lain).
SMED(SMED - Single Minute Exchange of Dies) adalah prosedur cepat (kurang dari sepuluh menit) untuk mengganti cetakan atau peralatan atau perkakas lain untuk mengkonfigurasi ulang peralatan produksi.
Sistem perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning, MRP)- Sistem komputerisasi yang digunakan untuk menentukan jumlah bahan dan kapan bahan tersebut dibutuhkan dalam produksi. Sistem MRP menggunakan: jadwal produksi induk, pesanan bahan yang mencantumkan segala sesuatu yang diperlukan untuk memproduksi setiap produk, informasi tentang tingkat persediaan bahan-bahan tersebut saat ini untuk menjadwalkan produksi dan pengiriman masing-masing produk. Sistem perencanaan sumber daya produksi(Manufacturing Resource Planning, MRP II) melengkapi MRP, memungkinkan Anda merencanakan kapasitas produksi peralatan, mengoptimalkan aliran keuangan, serta membuat model dan mengevaluasi berbagai pilihan rencana produksi. Sistem MRP adalah tipe push-out.
Poka-kuk- "perlindungan dari penggunaan yang tidak disengaja" - perangkat atau metode khusus yang menyebabkan cacat tidak dapat terbentuk. Nama lain untuk poka-yoke adalah baka-yoke - “anti-bodoh” atau “anti-bodoh”.
Mengalir(aliran) - pergerakan material dan informasi dalam proses transformasinya menjadi produk atau layanan bagi konsumen. Di mana ada produk (jasa) untuk konsumen, di situ ada aliran. Aktivitas apa pun dapat diubah menjadi sebuah aliran.
Aliran satuan aliran perdamaian tunggal—suatu metode operasi di mana mesin atau proses (seperti desain, pengambilan pesanan, atau produksi) memproses tidak lebih dari satu produk pada satu waktu. Berbeda dengan metode batch dan antrian.
Aliran Nilai(aliran nilai) - Semua aktivitas yang saat ini diperlukan untuk mengubah bahan mentah dan informasi menjadi produk atau layanan jadi. Mesin yang "benar".(alat berukuran tepat) - suatu objek (alat desain, perencanaan, atau manufaktur) yang dapat dengan mudah dimasukkan ke dalam aliran produksi dalam satu rangkaian produk, sehingga menghilangkan pemborosan dari transportasi atau penantian yang tidak perlu. Berbeda dengan monumen.
Lini produk- ini adalah koleksi (produk atau produk) kucing. dalam batas aliran yang dipilih, jalur dan urutan proses yang sama mengikuti. Kumpulan ini terdiri dari produk-produk yang memiliki karakteristik serupa, serta parameter (waktu siklus) untuk menjalani proses serupa.
Proses(proses) - serangkaian operasi individu (tindakan) yang melaluinya proyek dibuat, pemesanan dilakukan, atau produk diproduksi.
Proses desa(desa proses) - tempat di mana peralatan dengan jenis yang sama dikelompokkan atau proses serupa dilakukan, misalnya, di mana mesin penggiling berada atau pemrosesan pesanan dilakukan. Berbeda dengan sel.
Lima Mengapa(lima mengapa) - Cara Taiichi Ohno mendekati pencarian penyebab suatu masalah, yaitu untuk menemukan akar penyebab suatu masalah (root cause) Anda perlu menanyakan “mengapa” minimal lima kali. Hanya setelah ini kita dapat mulai mengembangkan dan menerapkan tindakan perbaikan.
Lima S(Lima Ss) - sistem organisasi yang efektif tempat kerja (workspace), berdasarkan kontrol visual. Meliputi lima prinsip yang masing-masing diawali dengan huruf “S” dalam bahasa Jepang. Seiri: terpisah alat yang diperlukan, bagian dan dokumen dari yang tidak perlu untuk menyingkirkan yang terakhir (menghapusnya). Seyton: mengatur (dan memberi label) bagian-bagian dan peralatan di tempat kerja sehingga mudah untuk digunakan. Seiso: Menjaga lingkungan kerja yang bersih, terutama untuk mengidentifikasi dan memperbaiki masalah sedini mungkin. Seiketsu : Lakukan seiri, seiton dan seiso secara rutin (misalnya setiap hari) untuk menjaganya tempat kerja dalam kondisi bagus. Shitsuke: Jadikan empat C pertama sebagai kebiasaan, standar kerja.
penyebaran kebijakan- lihat hoshin kanri.
Menghaluskan produksi(pemulusan produksi) - lihat heijunka.
Perataan penjualan(level sales) adalah sistem hubungan jangka panjang dengan konsumen, yang bertujuan untuk memperoleh informasi darinya tentang pembelian di masa depan, yang memungkinkan perencanaan produksi yang lebih baik dan dengan demikian menghilangkan “lonjakan” penjualan yang tidak terduga.
Keluarga produk(keluarga produk) - sekumpulan produk yang dapat dirilis satu demi satu dalam sel produksi. Produk dari keluarga yang sama dikatakan dibuat pada “platform yang sama.”
Sensei(sensei) - seorang guru, master di bidang tertentu (dalam hal ini, di bidang lean manufacturing).
Kesempurnaan(kesempurnaan) - tidak adanya pemborosan (muda), yang menyebabkan semua jenis aktivitas dalam aliran nilai benar-benar menciptakan nilai.
Penetapan biaya standar(penetapan biaya standar) - sistem akuntansi biaya di mana biaya dihapuskan ke suatu produk berdasarkan jumlah jam mesin dan jam kerja yang dihabiskan oleh seluruh produksi untuk jangka waktu tertentu. Standar penetapan biaya mendorong manajer untuk memproduksi produk yang tidak diperlukan atau campuran produk yang salah untuk meminimalkan biaya per unit per produk melalui pemanfaatan penuh mesin dan pekerja.
Standar(Standar). Berbeda dengan pendekatan tradisional pada konsep Lins. - Ini Cara terbaik melakukan aktivitas apapun dengan menggunakan teknik yang paling efektif dalam hal mengurangi kerugian, kemudahan pelaksanaan dan kecepatan kerja. Teknik-teknik tersebut telah diuji sebelumnya dalam praktik, disajikan secara jelas dalam bentuk yang sederhana dan mudah dipahami dengan menggunakan alat visualisasi, dan dikomunikasikan melalui pelatihan kepada seluruh pekerja yang melakukan kegiatan tersebut. Dalam pengertian biasa, standar (dari bahasa Inggris standar - norma, sampel) adalah sampel, standar, model (belum tentu yang paling optimal), diambil sebagai awal untuk dibandingkan dengan objek lain yang sejenis dan tidak selalu yang terbaik.
Standardisasi adalah sistem manajemen produksi dengan keterlibatan seluruh personel dan penggunaan seperangkat aturan, tindakan dan prosedur yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian dan menciptakan sistem perbaikan berkelanjutan dalam aktivitas operasi perusahaan. Dalam arti biasa, s. adalah proses menggambarkan dan memformalkan prosedur dan proses dalam aktivitas suatu perusahaan.
Pekerjaan yang terstandarisasi(pekerjaan standar) adalah alat untuk menganalisis dan memahami kerugian selama suatu operasi (proses). Ini adalah deskripsi yang tepat dari setiap aktivitas, termasuk waktu siklus, waktu takt, urutan pelaksanaan elemen tertentu, dan jumlah minimum persediaan untuk menyelesaikan pekerjaan.
Standar Kartu Transaksi, JUS(SOP, Prosedur Operasional Standar) - dokumen yang menjelaskan langkah-langkah dalam suatu prosedur yang harus diikuti. Biasanya terdiri dari teks, grafik/gambar, dan foto untuk memudahkan pemahaman prosedur.
Kontrol Proses Statistik(SPC, Statistical Process Control) - penggunaan alat statistik untuk membantu mengelola kualitas suatu operasi.
Tepat waktu(Just-in time, JIT) adalah suatu sistem di mana produk diproduksi dan dikirim ke tempat yang tepat, pada waktu dan waktu yang tepat. jumlah yang tepat. Elemen kunci dari sistem JIT: aliran, tarikan, pekerjaan standar(dan tingkat standar pekerjaan dalam proses) dan waktu takt. Sistem JIT menghilangkan waktu henti dan simpanan material antar operasi.
Proses Transaksional(proses transaksional) - proses dimana transfer material, pengetahuan, informasi atau layanan terjadi antara dua individu atau antara individu dan peralatan. Umumnya, sebagian besar proses yang tidak melibatkan pembuatan produk termasuk dalam kategori ini.
(frontloading) - penyediaan dan pengiriman material dalam jalur produksi atau layanan oleh operator. Mencegah operator harus berputar untuk mengambil dan memindahkan komponen.Heijunka(heijunka) - organisasi “pemulusan” rencana produksi, di mana pesanan dipenuhi dalam siklus, dan fluktuasi harian dalam tingkat pesanan dikurangi nilainya dalam jangka panjang. Beberapa jenis perataan tidak dapat dihindari dalam semua jenis produksi: baik massal maupun ramping. Lean manufacturing berfokus pada penciptaan kelebihan kapasitas produksi tepat waktu karena pelepasan sumber daya dan pengurangan waktu pergantian. Pada saat yang sama, kesenjangan yang muncul antara heijunka dan permintaan riil diminimalkan, yang sangat difasilitasi oleh proses “perataan penjualan” (level sales).
Hoshin Kanri(hosing kanri) adalah cara mengembangkan strategi manajemen perusahaan oleh manajemen puncak, di mana sumber daya diarahkan pada tujuan-tujuan yang penting bagi bisnis. Dengan menggunakan diagram matriks yang serupa dengan yang digunakan dalam penataan fungsi kualitas, tiga hingga lima tujuan utama dipilih dan tujuan lainnya diabaikan. Untuk mencapai tujuan yang dipilih, proyek dibuat, metode implementasinya dibahas di tingkat manajemen yang lebih rendah. Hoshin Kanri memungkinkan Anda menyatukan sumber daya dan mengembangkan indikator yang jelas dan terukur sehingga pencapaian tujuan utama dipantau secara berkala. Nama lain dari Hoshin Kanri adalah penerapan kebijakan.
Nilai (nilai pakai)(nilai) - ditentukan oleh pelanggan sebagai kualitas, kuantitas, harga dan waktu pengiriman yang benar dan diharapkan. Nilai adalah seperangkat sifat suatu produk atau jasa yang konsumen bersedia membayar kepada pemasok, karena sifat-sifat produk atau jasa tersebut menimbulkan perasaan subjektif konsumen bahwa barang (jasa) yang dibutuhkannya diberikan (disediakan) dalam kuantitas yang tepat, dengan kualitas yang tepat, pada waktu dan waktu yang tepat di tempat yang benar(menimbulkan perasaan puas) .
Chaku-chaku(chaku-chaku) - metode penerapan aliran produk tunggal yang berkelanjutan, di mana operator, berpindah dalam sel dari mesin ke mesin, mengambil bagian yang sudah jadi dari satu mesin dan memuatnya ke mesin berikutnya, dan seterusnya. Dalam bahasa Jepang secara harafiah berarti "beban-beban".
Produksi yang lebih bersih(lapangan hijau) - sistem baru organisasi produksi di mana metode produksi lean diintegrasikan ke dalam sistem manajemen sejak awal (sebagai lawan dari reorganisasi produksi yang ada).
Sel(sel) - Susunan peralatan dan/atau operator secara interkoneksi dalam wilayah terbatas. Ini adalah cara tata letaknya berbagai jenis peralatan yang memungkinkan operasi produksi dilakukan dalam urutan yang jelas tanpa gangguan. Konfigurasi sel yang biasa berbentuk huruf U. Susunan ini memfasilitasi pengorganisasian aliran produk tunggal yang berkesinambungan dan distribusi orang yang fleksibel (satu operator dapat melayani beberapa unit pada waktu yang bersamaan).
Aliran Nilai adalah semua aktivitas (baik yang bernilai tambah maupun tidak bernilai tambah) yang diperlukan untuk menggerakkan produk melalui alur kerja dasar berikut:
alur proyek - dari konsep hingga peluncuran produk pertama.
aliran produksi - dari bahan mentah hingga produk jadi;
Lean manufacturing mempertimbangkan aliran produksi yang dimulai dari permintaan pelanggan dan kembali ke bahan mentah.
Untuk memvisualisasikan aliran nilai, peta khusus digunakan. Peta aliran nilai adalah alat yang membantu Anda melihat dan memahami aliran material dan informasi selama penciptaan nilai.
Pemetaan Aliran Nilai mencakup semua proses - mulai dari pengiriman produk hingga penerimaan bahan mentah atau permintaan tindakan. Peta aliran nilai akan memungkinkan Anda mengidentifikasi kerugian tersembunyi, yang sering kali merupakan sebagian besar biaya suatu produk atau layanan.
Namun, akan sulit untuk segera memulai dengan memetakan seluruh alur penciptaan. Anda harus memulai dengan alur yang mencakup seluruh proses produksi di dalam pabrik (yang disebut “door to door”), dimulai dengan pengiriman produk ke konsumen internal di pabrik dan diakhiri dengan pengiriman komponen dan bahan. Dalam proses ini, visi negara masa depan dapat dirancang dan implementasinya dapat segera dimulai.
Fungsi peta aliran nilai:
membantu memvisualisasikan seluruh aliran nilai.
memungkinkan Anda melihat sumber kerugian dalam aliran nilai.
berfungsi sebagai “bahasa universal” bagi semua spesialis untuk mendiskusikan proses produksi.
membuat banyak keputusan terkait aliran menjadi jelas, dapat dimengerti, dan mudah didiskusikan.
Menghubungkan konsep dan metode lean manufacturing yang membantu menghindari pembelajaran "butir demi butir".
berfungsi sebagai dasar untuk menyusun rencana pelaksanaan, yaitu. menjadi cetak biru penerapan lean manufacturing.
menunjukkan hubungan antara informasi dan arus material.
Membangun peta aliran nilai termasuk yang berikut ini tahapan:
Pilih kelompok produk atau produk individual yang petanya akan dibuat.
Tetapkan seorang manajer aliran untuk proses “membangun peta aliran nilai”.
Tentukan nilainya bagi konsumen.
Tentukan proses produksi apa yang dilalui produk dari bahan mentah hingga produk jadi saat ini.
Menampilkan secara grafis keadaan aliran saat ini.
Analisis proses dan karakteristiknya menggunakan peta.
Dengan menggunakan alat lean manufacturing, buatlah peta keadaan masa depan.
Menerapkan pengorganisasian pergerakan aliran menggunakan peta keadaan masa depan.
Langkah 1: Memilih Kelompok Produk
Sebelum memulai pemetaan, Anda harus mencari tahu rangkaian produk mana yang menjadi fokus. Konsumen tertarik pada produk tertentu, bukan semua produk perusahaan. Oleh karena itu, tidak perlu memetakan seluruh arus yang melewati proses produksi.
Keluarga adalah sekelompok produk yang melalui langkah pemrosesan serupa pada mesin yang sama.
Tidak perlu mencoba mencari kelompok produk dengan mempelajari pengolahan bahan mentah di “hulu” aliran, karena bahan mentah yang sama, yang datang dalam jumlah banyak, dapat digunakan untuk menghasilkan kelompok produk yang berbeda. Pencarian harus difokuskan pada “output” arus: di sini Anda dapat dengan jelas menentukan hubungan kualitatif produk.
Kelompok produk yang dipilih, pertama-tama, harus dijelaskan dengan jelas. Kemudian tentukan berapa banyak komponen berbeda yang digunakan, berapa banyak produk yang dibutuhkan konsumen, dan seberapa sering.
Aliran Nilai
Aliran Nilai adalah semua aktivitas (baik yang bernilai tambah maupun tidak bernilai tambah) yang diperlukan untuk menggerakkan produk melalui alur kerja dasar berikut:
alur proyek - dari konsep hingga peluncuran produk pertama.
aliran produksi - dari bahan mentah hingga produk jadi;
Untuk memvisualisasikan aliran nilai, peta khusus digunakan. Peta aliran nilai adalah alat yang membantu Anda melihat dan memahami aliran material dan informasi selama penciptaan nilai.
Pemetaan Aliran Nilai mencakup semua proses - mulai dari pengiriman produk hingga penerimaan bahan mentah atau permintaan tindakan. Peta aliran nilai akan memungkinkan Anda mengidentifikasi kerugian tersembunyi, yang sering kali merupakan sebagian besar biaya suatu produk atau layanan.
Namun, akan sulit untuk segera memulai dengan memetakan seluruh alur penciptaan. Anda harus memulai dengan alur yang mencakup seluruh proses produksi di dalam pabrik (yang disebut “door to door”), dimulai dengan pengiriman produk ke konsumen internal di pabrik dan diakhiri dengan pengiriman komponen dan bahan. Dalam proses ini, visi negara masa depan dapat dirancang dan implementasinya dapat segera dimulai.
Fungsi peta aliran nilai:
membantu memvisualisasikan seluruh aliran nilai.
memungkinkan Anda melihat sumber kerugian dalam aliran nilai.
berfungsi sebagai “bahasa universal” bagi semua spesialis untuk mendiskusikan proses produksi.
membuat banyak keputusan terkait aliran menjadi jelas, dapat dimengerti, dan mudah didiskusikan.
Menghubungkan konsep dan metode lean manufacturing yang membantu menghindari pembelajaran "butir demi butir".
berfungsi sebagai dasar untuk menyusun rencana pelaksanaan, yaitu. menjadi cetak biru penerapan lean manufacturing.
menunjukkan hubungan antara informasi dan arus material.
Membangun peta aliran nilai termasuk yang berikut ini tahapan:
Pilih kelompok produk atau produk individual yang petanya akan dibuat.
Tetapkan seorang manajer aliran untuk proses “membangun peta aliran nilai”.
Tentukan nilainya bagi konsumen.
Tentukan proses produksi apa yang dilalui produk dari bahan mentah hingga produk jadi saat ini.
Menampilkan secara grafis keadaan aliran saat ini.
Analisis proses dan karakteristiknya menggunakan peta.
Dengan menggunakan alat lean manufacturing, buatlah peta keadaan masa depan.
Menerapkan pengorganisasian pergerakan aliran menggunakan peta keadaan masa depan.
Langkah 1: Memilih Kelompok Produk
Sebelum memulai pemetaan, Anda harus mencari tahu rangkaian produk mana yang menjadi fokus. Konsumen tertarik pada produk tertentu, bukan semua produk perusahaan. Oleh karena itu, tidak perlu memetakan seluruh arus yang melewati proses produksi.
Keluarga adalah sekelompok produk yang melalui langkah pemrosesan serupa pada mesin yang sama.
Tidak perlu mencoba mencari kelompok produk dengan mempelajari pengolahan bahan mentah di “hulu” aliran, karena bahan mentah yang sama, yang datang dalam jumlah banyak, dapat digunakan untuk menghasilkan kelompok produk yang berbeda. Pencarian harus difokuskan pada “output” arus: di sini Anda dapat dengan jelas menentukan hubungan kualitatif produk.
Kelompok produk yang dipilih, pertama-tama, harus dijelaskan dengan jelas. Kemudian tentukan berapa banyak komponen berbeda yang digunakan, berapa banyak produk yang dibutuhkan konsumen, dan seberapa sering.
Tahap 2: Manajer Aliran Nilai
Struktur perusahaan sering kali dibangun berdasarkan fungsi yang ditugaskan pada masing-masing divisi. Dengan demikian, tidak ada seorang pun yang bertanggung jawab atas pengorganisasian kompleks proses produksi “dari input hingga output”. Pada saat yang sama, membangun aliran melibatkan melintasi batas-batas fungsional intra-organisasi. Hal ini memungkinkan Anda untuk mengoptimalkan karakteristik bukan dari proses individual, tetapi dari keseluruhan aliran secara keseluruhan.
Untuk menghindari fokus pada fungsi-fungsi yang terisolasi, Anda memerlukan satu orang, seorang pemimpin, yang akan mengambil tanggung jawab untuk memahami aliran nilai rangkaian produk secara keseluruhan dan meningkatkannya. Orang seperti itu disebut “ manajer aliran nilai" Dia harus melapor langsung kepada manajer puncak di pabrik tertentu (di wilayah tertentu) agar mempunyai kekuasaan yang diperlukan untuk menerapkan perubahan.
Fungsi manajer aliran nilai:
Bertanggung jawab atas proses implementasi Lean kepada manajemen senior.
Memiliki wewenang linier, bukan staf, dan dapat melakukan perubahan pada unit fungsional dan struktural.
Memimpin pengembangan peta aliran nilai keadaan saat ini dan masa depan serta rencana implementasi untuk beralih dari keadaan sekarang ke masa depan.
Memantau seluruh aspek implementasi.
Meninjau dan menyempurnakan aliran nilai setiap hari atau setiap minggu.
Bertindak untuk memastikan bahwa implementasi adalah prioritas tertinggi.
Menerapkan dan meninjau rencana implementasi secara berkala.
Bersikeras bahwa promosinya bergantung pada hasil.
Tahap 3. Menentukan nilai suatu produk
Nilai– titik awal dari lean manufacturing.
Nilai[produk, layanan] hanya dapat ditentukan oleh pengguna akhir. Masuk akal untuk membicarakan hal ini hanya jika yang kami maksud adalah produk tertentu (barang atau jasa atau semuanya), yang dengan harga dan harga tertentu waktu tertentu mampu memuaskan kebutuhan pelanggan.
Nilai diciptakan oleh produsen. Dari sudut pandang konsumen, inilah alasan keberadaan produsen. Namun, karena sejumlah alasan, sangat sulit bagi produsen untuk menentukan dengan tepat berapa nilai suatu produk atau jasa.
Salah satu contoh terbaik dari kesalahpahaman nilai datang dari industri penerbangan modern. Definisi nilai pelanggan suatu maskapai penerbangan sederhana saja: berpindah dari satu tempat ke tempat lain dengan aman, tanpa kerumitan, dan dengan harga yang wajar. Maskapai penerbangan memahami nilai secara berbeda. Hal utama bagi mereka adalah menggunakan aset yang ada seefisien mungkin, meskipun ini berarti penumpang harus melakukan transfer beberapa kali dan pada titik yang sama sekali tidak nyaman baginya. Untuk mengatasi ketidaknyamanan tersebut, maskapai penerbangan menawarkan berbagai layanan tambahan kepada penumpang seperti ruang tunggu untuk manajemen senior atau berbagai sistem permainan yang terpasang di setiap kursi.
Lean manufacturing harus dimulai dengan mendefinisikan nilai secara tepat dalam kaitannya dengan produk tertentu yang memiliki karakteristik tertentu dan memerlukan harga tertentu. Semua ini harus dilakukan melalui dialog dengan konsumen tertentu tanpa memperhatikan aset dan teknologi yang dimiliki perusahaan. Caranya adalah dengan menggunakan kerja tim untuk memikirkan kembali seluruh aktivitas perusahaan terkait produknya.
Konsep nilai dalam lean manufacturing erat kaitannya dengan konsep tersebut muda. Muda ( muda, limbah, kehilangan, gesekan) - aktivitas (atau keadaan) apa pun yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai bagi konsumen.
Semua aktivitas yang membentuk aliran nilai hampir selalu dapat dibagi menjadi tiga kategori:
kegiatan yang menciptakan nilai;
tindakan yang tidak menciptakan nilai, namun tidak dapat dihindari karena sejumlah alasan (M pada Ya jenis pertama);
aktivitas tidak bernilai tambah yang dapat segera dihilangkan dari proses (M pada Ya jenis kedua).
Produksi berlebihan . Produksi produk yang tidak diterima
pesanan menyebabkan kelebihan persediaan dan menimbulkan kerugian seperti kelebihan tenaga kerja dan fasilitas penyimpanan, serta biaya transportasi.
Menunggu (membuang-buang waktu ). Pekerja mengawasi pekerjaan
peralatan otomatis, diam menunggu yang berikutnya
operasi kerja, alat, suku cadang, dll. atau sekadar menganggur karena ada bagian yang hilang, keterlambatan dalam pemrosesan, waktu henti peralatan, dan kurangnya kapasitas.
Transportasi atau relokasi yang tidak perlu . Memindahkan pekerjaan yang sedang berjalan dalam jarak yang jauh, menciptakan inefisiensi transportasi, serta memindahkan material, suku cadang dan produk jadi ke dan dari gudang.
Pemrosesan berlebihan . Operasi yang tidak perlu saat memproses suku cadang.
Pemesinan tidak efektif karena kualitas pahat yang buruk atau
disalahpahami solusi konstruktif, yang memerlukan
gerakan yang tidak perlu menyebabkan munculnya cacat. Kerugian yang disebabkan oleh
persyaratan kualitas yang meningkat.
Kelebihan persediaan . Kelebihan bahan mentah, barang dalam proses atau
produk jadi meningkatkan waktu tunggu pesanan, penyebabnya
keusangan produk menyebabkan kerusakan pada produk jadi, biaya transportasi dan penyimpanan, penundaan dan penundaan. Selain itu, kelebihan persediaan mempersulit identifikasi masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman, cacat, waktu henti peralatan, dan pergantian yang lama.
Gerakan ekstra . Semua gerakan ekstra yang harus Anda lakukan
karyawan dalam proses kerja: mencari apa yang mereka butuhkan, kebutuhan untuk meraih alat, suku cadang, dll. atau menata gaya mereka. Ini juga termasuk berjalan kaki.
Cacat . Produksi suku cadang yang rusak dan koreksi cacat.
Perbaikan, perubahan, pemborosan, penggantian produk, dan pengujian menyebabkan
kehilangan waktu dan tenaga.
Tahap 4. Mempelajari proses produksi saat ini
Terlepas dari kenyataan bahwa manajer aliran selalu ditugaskan tim spesialis, pemetaan sepenuhnya merupakan tanggung jawabnya. Oleh karena itu, manajer aliran harus mempelajari secara pribadi keadaan proses produksi saat ini.
Aturan untuk manajer aliran:
Selalu mengumpulkan informasi secara mandiri tentang keadaan saat ini, bergerak sepanjang jalur arus material dan informasi yang sebenarnya.
Pertama, dengan cepat menelusuri seluruh jalur aliran nilai di lantai pabrik, untuk memahami aliran dan memahami urutan proses. Setelah melalui jalur ini dengan cepat, kembali dan kumpulkan informasi di mana setiap proses dilakukan.
Mulailah dari akhir (dengan pengiriman) dan lanjutkan ke hulu: Anda tidak dapat memulai dengan menerima bahan mentah (lalu turun). Oleh karena itu, penyelidikan akan dimulai dengan proses yang memiliki koneksi paling dekat dengan pelanggan dan yang harus menentukan kecepatan proses lainnya di hulu.
Gunakan stopwatch dan jangan mengandalkan standar waktu atau informasi non-pribadi. Angka-angka dalam dokumen jarang mencerminkan keadaan sebenarnya saat ini. Data dalam file mungkin mencerminkan periode waktu ketika semua proses berjalan normal, seperti pergantian peralatan selama tiga menit pada awal tahun ini atau dalam waktu seminggu setelah pembukaan pabrik ketika tidak diperlukan percepatan. (Kemungkinan pengecualian terhadap aturan ini mencakup data kesiapan peralatan, standar skrap/pengerjaan ulang, dan waktu pergantian peralatan.)
5.1. Aturan konstruksi
Aturan yang tercantum di atas terus berlaku pada proses sebenarnya dalam pembuatan peta aliran nilai:
Anda perlu membuat sendiri peta seluruh aliran nilai, bahkan jika beberapa orang terlibat dalam proses tersebut. Inti dari pemetaan adalah untuk memahami value stream secara keseluruhan. Jika orang yang berbeda membangun segmen yang berbeda, maka tidak ada yang bisa memahami keseluruhannya.
Selalu buat peta secara manual, menggunakan pensil. Anda harus memulai dengan sketsa kasar aliran langsung di bengkel, ketika keadaan saat ini dianalisis. Kemudian koreksi juga secara manual, dengan pensil. Anda tidak dapat menggunakan komputer.
Membangun peta aliran nilai untuk satu kelompok produk seharusnya tidak memakan banyak waktu. Setelah sekitar dua hari, Anda perlu membuat peta keadaan masa depan dan memahami di mana Anda dapat mulai menerapkannya.
Anda tidak dapat menghabiskan terlalu banyak waktu untuk mencoba membuat setiap detail benar-benar tepat pada peta negara bagian di masa depan. Detail-detail kecil diklarifikasi dan dipetakan ke keadaan masa depan selama pekerjaan implementasi.
Serangkaian simbol (piktogram) digunakan untuk menggambarkan proses dan thread.
Proses manufaktur
Satu persegi panjang proses setara dengan area aliran tertentu. Semua proses harus memiliki nama. Hal yang sama berlaku untuk departemen seperti manajemen produksi.
Sumber eksternal
Menjelaskan pelanggan, pemasok dan proses produksi eksternal.
Daftar parameter
Digunakan untuk mencatat informasi terkait proses produksi, departemen, pelanggan, dll.
Cadangan
Penting untuk menunjukkan jumlah persediaan dan waktu penyimpanan.
Pengiriman dengan truk
Tentukan frekuensi pengiriman.
Pergerakan material selama PUSHING
Suatu item diproduksi dan dipindahkan ke depan sebelum dibutuhkan oleh proses selanjutnya, biasanya ketika berjalan sesuai jadwal.
Pemindahan produk jadi ke konsumen
Supermarket
Persediaan suku cadang terkelola yang digunakan untuk menjadwalkan operasi proses hulu.
Kejang
Bahan penarik, biasanya dari supermarket.
Perpindahan material dalam jumlah terkendali antar proses dengan urutan masuk pertama, keluar pertama.
Menjelaskan skema yang digunakan untuk membatasi kuantitas dan menjamin antrian FIFO aliran material antar proses. Jumlah maksimum produk harus ditunjukkan.
Aliran informasi manual
Misalnya jadwal produksi atau jadwal pengiriman.
Aliran informasi elektronik
Misalnya melalui jaringan lokal atau Internet.
Informasi
Menjelaskan aliran informasi.
Kanban Produksi (garis putus-putus menunjukkan jalur kanban)
Satu wadah - satu kanban. Kartu atau perangkat yang memberitahukan suatu proses berapa banyak dan jenis produk apa yang harus diproduksi, dan memberikan lampu hijau untuk melakukan pekerjaan tersebut.
Seleksi Kanban
Kartu atau perangkat yang menginstruksikan pembawa bahan bagian mana yang harus diambil dan dipindahkan (misalnya, dari supermarket ke proses konsumen).
Sinyal Kanban
Satu wadah - satu kanban. Ketika titik tertentu tercapai, ini menandakan perlunya memproduksi sejumlah produk baru. Digunakan ketika proses pemasok harus menghasilkan sejumlah produk karena memerlukan waktu untuk pergantian peralatan.
Bola Tarik Berurutan
Memberikan instruksi untuk segera memulai produksi dengan jenis dan jumlah produk yang telah ditentukan, biasanya satu unit produk.
Sistem tarik untuk produksi sub-rakitan tanpa menggunakan supermarket.
Area pengumpulan kartu Kanban
Tempat di mana kartu kanban dikumpulkan dan disimpan.
Kedatangan kumpulan Kanban
Perataan beban
Menyesuaikan rencana berdasarkan pemeriksaan tingkat inventaris.
Pengaturan jadwal produksi melalui observasi
Menyesuaikan rencana berdasarkan pemeriksaan tingkat inventaris.
Kaizen yang "meledak".
Mengindikasikan kebutuhan untuk meningkatkan bidang-bidang tertentu yang penting bagi aliran nilai. Dapat digunakan untuk kaizen di lantai toko.
Stok penyangga atau pengaman
Stok penyangga atau pengaman harus ditunjukkan pada peta.
Operator
Karyawan (tampak atas)
Anda dapat mengembangkan simbol tambahan Anda sendiri, namun menggunakannya secara konsisten di seluruh perusahaan Anda sehingga semua orang mengetahui cara membangun dan memahami peta yang Anda perlukan untuk membuat lean manufacturing
5.3. Algoritma konstruksi
Pembangunan peta dimulai dengan tingkat aliran produksi nilai di pabrik - “dari pintu ke pintu”. Peta ini mencakup nama proses umum, seperti “perakitan” atau “pengelasan”, daripada mencatat setiap langkah proses.
Setelah Anda melihat keseluruhan aliran pabrik, Anda dapat mengubah tingkat detailnya dengan memperbesar setiap langkah dalam suatu proses atau mencoba menangkap aliran nilai eksternal yang masuk ke pabrik.
Data yang diperlukan untuk membangun aliran nilai:
Proses manufaktur
Permintaan Konsumen
Waktu kerja
Departemen Kontrol Gerak Proses
Informasi Proses
Langkah 1. Konsumen.
Untuk memulai upaya perbaikan apa pun, sangat penting untuk memahami dengan jelas nilai produk di mata konsumen akhir. Jika tidak, Anda berisiko melakukan peningkatan aliran nilai yang tidak memberikan apa yang sebenarnya diinginkan pelanggan akhir.
Jadi, membangun peta dimulai dari permintaan konsumen. Konsumen biasanya diwakili oleh ikon di kanan atas peta. Di bawah ikon terdapat daftar parameter yang mencerminkan kebutuhan konsumen (permintaan penuh, permintaan berdasarkan produk, kemasan, ukuran pengiriman, metode pengiriman, dll.) 
Gambar truk dan panah lebar menunjukkan pengangkutan produk jadi ke konsumen.
Langkah 2. Pemasok.
Ditampilkan di sudut kiri atas. Daftar parameter menunjukkan volume dan waktu pengiriman, ukuran batch, pengemasan, metode pengiriman, dll. Biasanya, ketika kiriman diterima, barang tersebut ditempatkan di gudang.
Langkah 3. Proses produksi dasar.
Persegi panjang digunakan untuk mewakili proses. Aturan dasar untuk membuat peta aliran door-to-door yang memadai adalah bahwa setiap kotak mewakili proses pergerakan material sepanjang aliran. Karena menggambar persegi panjang untuk setiap langkah suatu proses akan membuat peta menjadi terlalu berat, persegi panjang digunakan untuk mewakili sekelompok proses yang idealnya alirannya bergerak terus menerus. Persegi panjang berakhir ketika proses terhenti dan aliran material berhenti.
Proses digambarkan dari kiri ke kanan di bagian bawah peta sesuai urutan pemrosesannya, bukan berdasarkan lokasi fisik peralatan.
Saat memeriksa area yang dilalui aliran material produk, Anda menemukan tempat di mana persediaan menumpuk. Penting untuk menandai "titik-titik ini pada peta keadaan saat ini karena menunjukkan tempat-tempat di mana aliran terputus. Untuk menandainya, kita menggunakan tanda segitiga peringatan. Jika inventaris antara dua proses terakumulasi di lebih dari satu tempat, gambarlah segitiga untuk setiap tempat tersebut. Inventarisasi volume yang diamati ditunjukkan di bawah segitiga yang menunjukkan kuantitas dan/atau waktu. 
Melangkah. 3. Aliran material.
Aliran material digambarkan dengan panah dari proses awal ke proses selanjutnya.
Dalam kebanyakan kasus, banyak aliran nilai bergabung satu sama lain dan dengan aliran lainnya. Arus tersebut harus digambarkan secara berurutan, satu demi satu, seperti yang ditunjukkan di sini. Akan tetapi, jika cabangnya terlalu banyak, tidak perlu menggambar masing-masing cabang: komponen utamanya terlebih dahulu, baru kemudian jika perlu.
Arus dari pemasok ke konsumen digambarkan dengan garis tebal padat dengan panah yang menunjukkan hubungan proses-proses tersebut.
Dengan adanya sistem produksi push-out, pergerakan material push-out menggunakan panah bergaris. 
Langkah 4. Proses data.
Ketika suatu aliran diperiksa, data yang penting untuk membuat keputusan tentang aliran keadaan di masa depan dikumpulkan. Oleh karena itu, di bawah setiap persegi panjang yang menggambarkan proses, diberikan tabel parameter proses ini. Informasinya harus sehomogen mungkin, tetapi jika ada ciri khusus dari suatu proses tertentu, informasi tersebut dapat ditambah.
Terutama informasi berikut disediakan:
waktu siklus(waktu antara saat bagian keluar dari proses, dalam hitungan detik);
waktu pergantian peralatan untuk mengalihkan produksi dari satu jenis produk ke jenis produk lainnya (dalam hal ini adalah waktu peralihan antara produksi braket kiri dan kanan);
jumlah orang diperlukan untuk melakukan proses, yang dapat ditampilkan dengan ikon operator di dalam persegi panjang;
jam kerja yang tersedia per shift yang dihabiskan untuk proses ini (dalam hitungan detik, dikurangi interval istirahat, rapat, dan pembersihan tempat);
informasi tentang kesiapan peralatan.
Langkah 5. Arus informasi.
Digambarkan sebagai garis sempit dengan panah. Jika informasi dikirimkan secara elektronik, saluran tersebut terputus, berbentuk “petir”. Informasinya bergerak dari kanan ke kiri di bagian atas peta.
Langkah 6. Waktu.
Saat membuat peta aliran nilai, detik digunakan sebagai satuan pengukuran waktu siklus, waktu takt, dan waktu kerja yang tersedia.
Di bawah persegi panjang proses dan segitiga persediaan, garis waktu digambar, yang menunjukkan pergerakan waktu tunggu pesanan yang diperlukan satu produk untuk melewati seluruh jalur di bengkel, mulai dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman ke konsumen. .
Waktu tunggu (dalam hari) untuk setiap segitiga inventaris dihitung sebagai berikut: kuantitas inventaris dibagi dengan permintaan pelanggan harian. Dengan menjumlahkan waktu eksekusi setiap Proses (persegi panjang) dan waktu penyimpanan inventaris (segitiga) dalam Aliran Material, Anda dapat memperoleh perkiraan total waktu tunggu pesanan produksi. 
Waktu penciptaan nilai ditunjukkan di sebelahnya. Anda dapat memetakan waktu yang dibutuhkan suatu pesanan untuk menjalani proses dan waktu yang dibutuhkan untuk menambah nilai seperti ini: 
Peta akhir mencerminkan keadaan proses produksi saat ini dan berfungsi sebagai masukan untuk pengambilan keputusan mengenai reorganisasi, yang tercermin dalam bentuk peta keadaan masa depan.
Tahap 6. Analisis proses dan karakteristiknya menggunakan peta
Analisis proses dan karakteristiknya menggunakan peta dilakukan oleh flow manager bersama tim untuk mengembangkan peta keadaan masa depan.
Saat menganalisis keadaan aliran nilai saat ini, pertanyaan-pertanyaan kunci berikut akan terjawab:
Apakah ada aktivitas-aktivitas yang tidak menciptakan nilai yang dapat segera dihilangkan (muda jenis kedua)? Tindakan tersebut segera terlihat pada peta aliran nilai. Ini dapat mencakup beberapa tanda “penyimpanan” yang berdiri berjajar, mis. alirannya hanya berpindah dari satu gudang ke gudang lain tanpa menambah nilai di antaranya. Di sisi lain, mungkin terdapat kurangnya linearitas dalam proses produksi, sehingga meningkatkan waktu dan biaya transportasi.
Berapa waktu taktnya? Takt time digunakan untuk menyinkronkan laju produksi dengan laju penjualan dan menunjukkan seberapa sering satu bagian atau produk harus diproduksi untuk memenuhi permintaan pelanggan pada laju penjualan. Waktunya tak terbatas dihitung dengan membagi waktu tenaga kerja yang tersedia per shift (dalam detik) dengan jumlah permintaan pelanggan per shift (dalam satuan). Di peta keadaan masa depan, waktu takt ditentukan dalam daftar parameter proses.
Akankah produk tersebut dibuat untuk toko serba ada tempat konsumen mengambilnya, atau akankah produk tersebut dikirim langsung ke pengiriman? Jawaban atas pertanyaan ini bergantung pada beberapa faktor, seperti produk yang dibeli pelanggan Anda, keandalan proses Anda, dan karakteristik produk Anda. Memproduksi produk secara langsung untuk pengiriman akan memerlukan keandalan yang tinggi dan waktu tunggu yang singkat, serta alur pesanan hingga pengiriman, atau stok pengaman yang besar. Seringkali terdapat tempat-tempat dalam aliran nilai di mana aliran yang berkesinambungan tidak mungkin dilakukan dan akumulasi output tidak dapat dihindari.
Beberapa proses dirancang untuk beroperasi dengan waktu siklus yang sangat panjang atau sangat pendek, dan beberapa kelompok produk memerlukan pergantian mesin (misalnya, pencetakan atau pencetakan injeksi);
beberapa proses dilakukan oleh pihak ketiga yang lokasinya cukup jauh sehingga memproses produk satu per satu menjadi tidak realistis;
beberapa proses memiliki terlalu banyak lama pemenuhan pesanan atau keandalan yang tidak memadai untuk diintegrasikan secara langsung dengan proses lain ke dalam aliran yang berkelanjutan.
Di mana mungkin untuk menggunakan pemrosesan aliran berkelanjutan? Aliran kontinu berarti satu produk diproduksi pada satu waktu, dengan setiap produk jadi segera berpindah dari satu langkah proses ke langkah berikutnya tanpa penundaan (dan banyak kerugian lainnya). Aliran kontinu adalah metode produksi yang paling efisien. Dalam beberapa kasus, perlu untuk membatasi panjang aliran kontinu murni karena menggabungkan proses ke dalam aliran kontinu juga menghubungkan waktu tunggu dan waktu henti. Pendekatan yang baik untuk memulai mungkin merupakan kombinasi aliran kontinu dan semacam sistem tarikan atau Sistem tipe FIFO. Antrian FIFO (masuk pertama, keluar pertama) adalah cara untuk menjaga aliran antara dua proses yang berbeda tanpa supermarket.
Di manakah sistem penarik supermarket diperlukan untuk mengendalikan produksi proses hulu? Sistem tarik supermarket bekerja berdasarkan prinsip berikut. Proses konsumen pergi ke supermarket dan mengambil apa yang dibutuhkannya, pada saat dibutuhkan. Kanban seleksi adalah daftar bagian yang memberi tahu karyawan bagian mana yang perlu diterima dan diserahkan. Proses pemasok menghasilkan untuk mengisi kembali apa yang telah ditarik. Kanban produksi menandakan produksi suku cadang berdasarkan informasi dari supermarket.
Tujuan pembuatan sistem tarik antara dua proses adalah untuk memberikan instruksi produksi yang tepat pada proses hulu tanpa memperkirakan kebutuhan proses hilir atau menjadwalkan beban proses hulu.
Pada titik mana dalam rantai produksi (proses alat pacu jantung) jadwal produksi akan dibuat? Saat menggunakan sistem penarik supermarket untuk mengoordinasikan seluruh aliran nilai, perencanaan biasanya hanya perlu dilakukan di satu tempat. Tempat ini disebut proses pengaturan ritme, karena pengelolaan kerja proses ini menentukan kecepatan kerja seluruh sistem proses di hulu. Pemilihan titik perencanaan yang tepat menentukan elemen aliran nilai mana yang akan menjadi bagian dari waktu siklus dari pesanan pelanggan hingga barang jadi. Pergerakan material dari hilir proses alat pacu jantung ke barang jadi harus dilakukan secara mengalir (tidak boleh ada supermarket atau sistem penarik “di hilir” proses alat pacu jantung). Oleh karena itu, proses pengaturan ritme seringkali merupakan proses yang paling banyak dilakukan proses berkelanjutan sepanjang aliran nilai dari pintu ke pintu. Biasanya, dalam peta keadaan masa depan, proses pengaturan kecepatan adalah proses produksi yang didorong oleh pesanan dari pelanggan eksternal.
Bagaimana alur produksi (bauran produk) akan diselaraskan dalam proses penetapan kecepatan? Meratakan produksi berarti mendistribusikan produksi berbagai produk secara merata sepanjang interval waktu. Misalnya, alih-alih merakit semua produk tipe A di pagi hari dan semua produk tipe B di sore hari, perataan berarti mengganti produksi batch kecil A dan B. Semakin banyak produksi produk yang berbeda diratakan dalam proses pengaturan kecepatan. , semakin besar kemampuan untuk memenuhi berbagai permintaan pelanggan dalam waktu siklus pesanan yang singkat, meskipun persediaan barang jadi dapat dijaga dalam jumlah kecil. Hal ini juga memungkinkan adanya supermarket kecil di hulu. Faktor pembatas dalam proses leveling adalah waktu yang dibutuhkan untuk memperlengkapi kembali peralatan untuk menghasilkan produk jenis baru. Namun kali ini dapat dikurangi secara signifikan dengan bantuan SMED.
Bagian mana dari produk jadi yang akan diproduksi dan dikirim secara berurutan dalam proses pengaturan kecepatan? Menetapkan tingkat produksi yang konsisten atau lancar akan menciptakan aliran produk yang dapat diprediksi, yang pada dasarnya membantu dalam memecahkan masalah dan memungkinkan tindakan perbaikan yang cepat. Awal yang baik adalah dengan secara teratur mengurangi waktu berjalannya proses alat pacu jantung (biasanya sekitar 5-60 menit) dan secara bertahap menghapus sejumlah item jadi yang sesuai. Praktek ini disebut penarikan langkah demi langkah - melempar(melempar). Pitch dihitung dengan mempertimbangkan jumlah produk jadi dalam satu paket. Pitch adalah produk dari takt time dan jumlah produk jadi yang dipindahkan dalam proses pengaturan kecepatan. Misalnya, jika takt time adalah 30 detik dan volume kemasan = 20 produk, maka pitchnya adalah 10 menit (30 detik * 20 produk = 10 menit). Dalam hal ini angka tersebut menjadi unsur (satuan) utama dalam penyusunan jadwal produksi pelepasan produk dari keluarga produk tersebut.
Dalam sistem ini, kanban tidak hanya menunjukkan berapa banyak produk yang perlu diproduksi, namun juga berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksinya (berdasarkan takt time). Kanban ditempatkan di kotak pemulusan produksi dalam urutan item yang diinginkan di sebelah jenis produk. Karyawan tersebut kemudian mengambil kartu Kanban ini dan membawanya ke proses alat pacu jantung - satu per satu, sesuai dengan nadanya.
Perbaikan proses apa yang diperlukan untuk memastikan bahwa aliran nilai selaras dengan persyaratan desain masa depan yang ditentukan? Agak sulit untuk melihat secara langsung perbuatan-perbuatan yang tidak menciptakan nilai, yang saat ini tidak bisa dihindari karena berbagai alasan, namun perlu dihilangkan di kemudian hari (muda jenis pertama), namun secara tidak langsung akan ditunjukkan dengan besarnya. perbedaan antara waktu penambahan dan tidak penambahan nilai. Gambar ledakan, yang menunjukkan kaizen, digunakan untuk menyoroti area yang memerlukan perbaikan peralatan dan prosedur, seperti mengurangi waktu pergantian atau mengurangi waktu henti. Gambar-gambar tersebut menunjukkan jalan untuk tindakan lebih lanjut.
Langkah 7: Buat peta keadaan masa depan
Dalam lean manufacturing, Anda harus mencoba mengatur pekerjaan sehingga setiap proses hanya menghasilkan apa yang dibutuhkan proses selanjutnya, dan kapan dia membutuhkannya. Kita harus mencoba menghubungkan semua proses - dari konsumen akhir hingga bahan mentah - ke dalam aliran lancar yang menjamin pemenuhan pesanan dalam waktu sesingkat mungkin, dengan kualitas terbaik dan biaya minimal.
Peta negara bagian di masa depan harus mencerminkan hal ini aturan untuk menciptakan lean manufacturing:
Atur aliran sesuai dengan waktu takt
Ciptakan aliran yang berkesinambungan jika memungkinkan
Ketika aliran berkelanjutan tidak dapat diperluas ke hulu, gunakan “supermarket” untuk mengendalikan produksi
Usahakan menginformasikan jadwal konsumsi sebanyak satu kali proses produksi
Menyelaraskan produksi produk yang berbeda
Tingkatkan volume produksi
Kembangkan kemampuan untuk melakukan “setiap bagian setiap hari” (lalu setiap shift, setiap jam; atau setiap paket atau palet), melaksanakan proses di bagian hulu dari proses alat pacu jantung. Secara umum, volume batch atau FDC dicatat dalam daftar parameter proses. KDK berarti “setiap detail setiap... (minggu/hari/shift/jam/pitch/kebijaksanaan).” Parameter FDC menunjukkan seberapa sering proses dikonfigurasi ulang untuk menghasilkan semua varian suku cadang.
Kami berterima kasih kepada Layanan Pers NPO Saturn yang telah menyediakan materi ini.
Filosofi Lean Manufacturing (LP) didasarkan pada gagasan bisnis sebagai aliran penciptaan nilai bagi pelanggan. Hasil proses/operasi, baik yang berwujud maupun tidak berwujud, yang ditransfer dari satu proses/operasi ke proses/operasi lainnya menciptakan suatu aliran nilai. BP berupaya meningkatkan kecepatan aliran nilai, menjamin kesinambungan, keseragaman, dan menghilangkan kerugian. Model yang ideal Aliran nilai dari sudut pandang BP adalah aliran item tunggal. Membangun seluruh proses dan operasi dalam bentuk aliran nilai yang berkelanjutan merupakan cara universal untuk meningkatkan efisiensi suatu organisasi.
Untuk mengatur aliran nilai dan selanjutnya memperbaikinya, alat BP harus digunakan. Alat dasar organisasi aliran nilai, yang memungkinkan Anda menganalisis keadaan saat ini dan menggambarkan keadaan target aliran nilai, adalah peta aliran nilai (VSC).
CPSC adalah “Skema yang menggambarkan setiap tahap aliran material dan informasi yang diperlukan untuk memenuhi pesanan konsumen” (GOST R 56020-2014).
Ada CPSC negara bagian saat ini dan masa depan.
Keadaan KPSC saat ini
Penting:
- Semua data untuk membangun CPSC keadaan saat ini harus dikumpulkan pada waktu yang bersamaan, sehingga harus dibangun dalam satu hari.
- CPSC selalu digambar dengan tangan menggunakan spidol di atas kertas. Semua anggota tim terlibat langsung dalam pembangunan.
CPSC harus mencerminkan:
1. Persyaratan pelanggan
2. Kemampuan pemasok
3. Aliran material
4. Arus informasi
5. Persediaan: berapa banyak barang dan berapa lama.
6. Informasi mengenai tahapan/operasi proses. Misalnya, untuk operasi pemesinan:
- Waktu pemrosesan
- Ukuran kumpulan
- Waktu pergantian
- % cacat
- Perbaikan
- Ketersediaan Peralatan
- Menggeser
- Staf
- Waktu siklus
7. Pemisahan tahapan/operasi menjadi yang menciptakan nilai dan yang tidak menciptakan nilai.
8. Perhitungan efisiensi aliran nilai:
Rasio Efisiensi = Waktu Penciptaan Nilai (Pemrosesan)/Waktu Siklus Produksi.
Waktu siklus produksi dari keseluruhan proses dapat didefinisikan sebagai jumlah waktu siklus produksi dari tahapan/operasi.
Untuk situasi di mana persediaan selama proses secara signifikan melebihi kebutuhan pelanggan, waktu siklus produksi akan ditentukan oleh kebutuhan pelanggan. Pada kasus ini:
Waktu tunggu (hari) = Persediaan (buah)/Permintaan pelanggan (buah/hari)
9. Akar penyebab kerugian dan hambatan yang menghalangi tercapainya tingkat efisiensi aliran nilai yang disyaratkan.
Keadaan KPSC saat ini. Contoh No.1(klik pada gambar untuk memperbesar)
Keadaan KPSC saat ini. Contoh No.2
Target:
Identifikasi hambatan yang menghalangi tercapainya tingkat efisiensi aliran nilai yang disyaratkan.
Tindakan:
- Tentukan objek yang akan dianalisis (keluarga produk, produk, proses).
- Bentuk tim
- Identifikasi pemimpinnya.
- Seluruh tim dengan cepat menjalani alur, dimulai dengan keluaran proses (pengiriman ke pelanggan)
- Menentukan dan mencatat kebutuhan pelanggan.
- Menentukan dan mendokumentasikan kemampuan pemasok.
- Menentukan volume dan strategi pengumpulan data tentang proses (operasi, inventaris, arus informasi dan fitur manajemen), menyiapkan formulir untuk pengumpulan data.
- Bagilah seluruh proses (objek pengumpulan data) di antara anggota tim.
- Kumpulkan data dengan menelusuri jalur aktual arus material dan informasi, mengukur waktu, menghitung inventaris, dan berkomunikasi dengan pihak yang terlibat langsung.
10. Letakkan informasi yang dikumpulkan di atas kertas.
12. Menganalisis data yang dikumpulkan untuk mengidentifikasi kerugian, hambatan dalam mencapai target kinerja, dan peluang perbaikan. Semua alasan yang teridentifikasi harus diterapkan pada CPSC.
Hasil:
- Representasi visual dari keadaan aliran nilai saat ini, memberikan visi situasi yang jelas bagi peserta proses.
- Dikumpulkan informasi yang perlu untuk menentukan keadaan target proses dan mengembangkan solusi untuk meningkatkan proses.
keadaan masa depan CPSC
Mari kita lihat ringkasan singkat prinsip-prinsip Lean yang paling penting yang dapat membantu Anda mulai membangun peta aliran nilai target Anda.
Maaf, materi ini tersedia secara keseluruhan hanya untuk anggota Perkumpulan Manajer Manufaktur.
Anda dapat mendaftar dan mendapatkan akses ke materi analitis, metodologis, dan terjemahan eksklusif yang dipublikasikan di situs.
Partisipasi juga memberikan banyak peluang tambahan.
Lean manufacturing, konsep dasar
Bersandar(LeanProduction) - sistem untuk mengatur dan mengelola pengembangan produk, operasi, hubungan dengan pemasok dan pelanggan, di mana produk diproduksi sesuai dengan permintaan konsumen dan dengan lebih sedikit cacat dibandingkan dengan produk yang dibuat menggunakan teknologi produksi massal. Pada saat yang sama, biaya tenaga kerja, ruang, modal dan waktu berkurang.
Perusahaan ramping Lean Enterprise adalah sistem bisnis untuk mengatur dan mengelola pengembangan produk, operasi, hubungan pemasok dan pelanggan, menggunakan prinsip, praktik, dan alat lean manufacturing untuk menciptakan nilai pelanggan yang jelas (produk dan layanan dengan kualitas lebih tinggi dan cacat lebih sedikit, dengan lebih sedikit tenaga kerja, di area produksi yang lebih kecil, modal yang lebih sedikit, dan waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan sistem produksi massal tradisional).
Bisnis lean yang terlibat dalam produksi rangkaian produk tertentu beroperasi berdasarkan perjanjian di mana mereka mendefinisikan nilai produk dari sudut pandang pelanggan akhir, menghilangkan aktivitas tidak produktif dari aliran nilai, dan menerapkan aktivitas yang menciptakan nilai dalam aliran yang berkelanjutan. ditarik produk oleh klien. Perusahaan yang berkolaborasi menjalankan prosedur yang tercantum secara terus menerus sepanjang siklus hidup rangkaian produk tertentu.
Definisi sistem produksi lean yang disajikan dengan sangat ringkas mengungkapkan esensi konsep ini. Mari kita coba mengungkap beberapa ketentuan dari definisi ini.
Prinsip penting dari konsep lean manufacturing adalah perbaikan berkelanjutan dan partisipasi seluruh tim dalam proses ini.
“Menciptakan nilai pelanggan yang jelas” melibatkan pemahaman apa yang bernilai bagi konsumen. Dan di sini Anda tidak bisa hanya mengandalkan pengetahuan Anda sendiri. Pekerjaan harus dilakukan untuk mengidentifikasi seluruh komponen nilai konsumen, terkadang secara langsung dengan konsumen akhir produk/jasa. Ini adalah jaminan bahwa kebutuhan konsumen akan dipenuhi sepenuhnya dan dengan cara yang efisien dengan biaya terendah(pekerjaan berlebihan tidak termasuk).
Jika sebuah perusahaan bergerak di bidang lean manufacturing, itu berarti perusahaan tersebut mengutamakan kepentingan pelanggan, pembeli, klien, mitra, dan karyawannya sendiri, dan semua orang mendapat manfaat darinya. Oleh karena itu, penerapan lean manufacturing merupakan kartu nama terbaik untuk memperkenalkan perusahaan kepada mitra dan pelanggan.
“Dengan tenaga kerja yang lebih sedikit, area produksi yang lebih kecil, modal yang lebih sedikit, dan waktu yang lebih singkat”- dalam konsep lean manufacturing ini berarti pengecualian semua jenis kerugian(produksi berlebih, pemrosesan berlebihan, kerugian menunggu, kerugian transportasi, perpindahan personel, kerugian karena cacat/pengerjaan ulang, dll.).
2. Konsep produksi ramping didasarkan pada lima prinsip yang menetapkan pedoman bagi para manajer dalam transisi ke produksi ramping:
Menentukan Nilai setiap kelompok produk dari sudut pandang pelanggan.
Definisi semua tahapan aliran nilai untuk setiap kelompok produk dan menghilangkan, jika memungkinkan, aktivitas yang tidak bernilai tambah.
Membangun operasi yang menciptakan nilai urutan ketat memastikan kelancaran pergerakan produk dalam aliran, ditujukan kepada klien.
Setelah selesainya pembentukan aliran – menciptakan kemampuan untuk "menarik" klien yang bernilai dari tahap sebelumnya.
Setelah selesainya penentuan nilai, identifikasi aliran nilai, penghapusan tahapan penyebab kerugian, serta pembentukan sistem tarik– mengulangi seluruh proses lagi sebanyak yang diperlukan untuk mencapai keadaan kesempurnaan di mana nilai absolut tercipta dan tidak ada kerugian.
Penting untuk menjelaskan apa itu mendorong produksi dan menarik produksi.
Produksi dorong – pemrosesan produk dalam jumlah besar dengan kecepatan maksimum berdasarkan perkiraan permintaan, diikuti dengan pemindahan produk ke tahap produksi atau gudang berikutnya, terlepas dari kecepatan sebenarnya dari proses selanjutnya atau kebutuhan pelanggan (konsumen). Dalam sistem seperti itu, hampir tidak mungkin menerapkan alat lean manufacturing.
Tarik produksi- metode manajemen produksi di mana operasi selanjutnya menandakan kebutuhan mereka terhadap operasi sebelumnya.
Ada tiga jenis produksi tarik:
Sistem tarik supermarket (sistem pengembalian dana/pengisian ulang) – ketik sistem tarik.
Sistem tarikan berurutan – sistem tarikan tipe B.
Sistem penarik campuran – sistem penarik tipe c.
Sistem tarik supermarket- yang paling populer. Di bawahnya, pada setiap tahap produksi terdapat gudang - supermarket, yang menampung sejumlah produk yang diproduksi pada tahap ini. Pada setiap tahap, jumlah produk yang dihasilkan sama banyaknya dengan produk yang ditarik dari supermarket. Biasanya, ketika produk dikeluarkan dari supermarket melalui proses hilir, konsumen mengirimkan informasi tentang penarikan dari hulu ke proses hulu dengan menggunakan kartu khusus (kanban) atau cara lain.
Setiap proses bertanggung jawab untuk mengisi kembali stok supermarketnya, sehingga manajemen operasional dan pencarian objek perbaikan berkelanjutan (kaizen) tidaklah sulit. Namun penggunaannya rumit jika ada jumlah besar jenis produk yang dihasilkan
Sistem tarikan berurutan Dianjurkan untuk digunakan bila ada sejumlah besar produk yang dihasilkan oleh satu proses, mis. ketika sulit atau praktis tidak mungkin menjaga stok setiap jenis produk di supermarket. Produk pada dasarnya dibuat sesuai pesanan, menjaga inventaris sistem secara keseluruhan tetap minimum. Sistem yang konsisten memerlukan pemeliharaan waktu tunggu yang singkat dan dapat diprediksi; seseorang harus memiliki pemahaman yang baik tentang pola pesanan yang diterima dari klien. Berfungsinya sistem seperti ini memerlukan kepemimpinan yang sangat kuat.
Sistem tarikan campuran– melibatkan kombinasi dari dua sistem yang terdaftar. Dianjurkan untuk menggunakannya ketika aturan 80/20 berlaku, yaitu. ketika sebagian kecil jenis produk (sekitar 20%) menghasilkan porsi terbesar dari output harian (sekitar 80%).
Semua jenis produk dibagi menjadi beberapa kelompok menurut volume produksi: volume besar, volume sedang, volume rendah, dan pesanan langka. Untuk kelompok “pesanan langka”, disarankan untuk menggunakan sistem penarikan berurutan. Untuk kelompok lain - sistem tarik supermarket. Dengan sistem tarikan campuran, mungkin akan lebih sulit untuk mengelola perbaikan dan mengidentifikasi penyimpangan.
3. Alat manufaktur ramping.
Konsep Manufaktur Ramping bertujuan untuk memaksimalkan penghematan sumber daya dalam proses produksi, terutama yang bersifat sementara. Prinsip dasar dari konsep ini adalah mengidentifikasi dan menghilangkan proses-proses yang tidak membawa nilai tambah atau menguranginya (misalnya proses yang menyebabkan kelebihan persediaan, proses menunggu, proses transportasi yang tidak perlu, proses pemrosesan yang tidak perlu, proses yang menimbulkan cacat, dan sebagainya).
Disarankan untuk menggunakan alat konsep produksi ramping untuk mengidentifikasi dan menghilangkan biaya sumber daya yang tidak produktif ketika mengoptimalkan proses internal JSC Russian Railways.
Di bawah aliran nilai memahami semua aktivitas—baik yang menciptakan nilai maupun yang tidak menciptakan nilai—yang memungkinkan suatu produk melewati semua tahapan proses:
1) dari pengembangan konsep hingga peluncuran produk pertama,
2) dari penerimaan pesanan hingga pengiriman. Aktivitas ini mencakup pemrosesan informasi yang diterima dari klien, serta operasi untuk mengubah produk saat dipindahkan ke klien.
Ketika lean manufacturing diperkenalkan secara luas ke dalam praktik manajemen, ternyata hal itu sangat dibutuhkan deskripsi proses bisnis.
Bisnis dapat dicirikan sebagai kumpulan proses yang saling berhubungan dan berinteraksi. Kemudian, jika kita mendeskripsikan setiap proses dengan cermat dan mempelajari hubungan antar proses, kita akan memahami cara kerja bisnis apa pun dan akan dapat menggunakan deskripsi ini untuk berbagai tujuan.
Untuk aplikasi praktis Sistem lean manufacturing harus mampu menggambarkan proses bisnis secara sistematis, yaitu proses bisnis terpenting yang menghasilkan uang untuk membayar produk atau layanan kita.
Bagaimana cara belajar melihat proses? Di suatu perusahaan, pertama-tama, kita melihat mesin, peralatan, sistem transportasi, dan orang-orang yang sibuk dengan pekerjaannya.
Proses Ini adalah serangkaian tindakan yang bertujuan untuk memperoleh suatu produk dan/atau layanan. Terlebih lagi, tindakan-tindakan ini didistribusikan dalam ruang dan waktu. Tindakan-tindakan ini jarang dapat dilihat sekaligus dari satu titik. "Terus?" - kamu bilang. Prosesnya sedang berjalan, semuanya berjalan baik. Mengapa mendokumentasikannya, mendeskripsikannya? Bukankah cukup dengan mengingat semuanya seperti sekarang?
Pertama-tama, deskripsi proses akan mempercepat pertukaran informasi dan mengurangi risiko pengambilan keputusan dan tindakan yang tidak tepat waktu dan salah.
Proses dapat dijelaskan dengan kata-kata, tetapi kata-kata dipahami secara berbeda. Dalam hal ini, yang paling visual dan dapat diakses publik adalah visualisasi proses bisnis dengan menggunakan gambaran visual proses tersebut.
Pertama-tama, kita memerlukan gambaran proses yang ada saat ini untuk memberikan titik awal bagi perbaikan lebih lanjut. Dengan memiliki gambaran proses terkini, kita dapat membangun proses yang “ideal” dan menguraikan rencana transisi ke proses tersebut. Dan hanya setelah itu perbaikan proses berkelanjutan dimulai sesuai dengan konsep lean manufacturing.
Alat manufaktur ramping adalah:
Penghapusan kerugian tersembunyi.
Pergantian cepat (SMED).
Sistem tepat waktu (JIT).
Tandai (kanban).
Mencegah kesalahan.
Pemetaan aliran nilai.
Dan lain-lain.
Menghilangkan limbah tersembunyi
Dalam setiap sistem, dalam setiap proses – mulai dari manufaktur dan perakitan hingga perhotelan, layanan kesehatan, transportasi dan layanan sosial – terdapat kerugian yang tersembunyi. Mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan ini menghemat sejumlah besar uang (jutaan dolar) setiap tahunnya bagi organisasi yang secara rutin mengevaluasi operasi mereka terhadap standar lean manufacturing. Dalam sistem lean manufacturing, pemborosan didefinisikan sebagai aktivitas apa pun yang menghabiskan sumber daya namun tidak menciptakan nilai bagi pelanggan. Ada dua jenis kerugian.
Kerugian jenis pertama tidak menciptakan nilai, namun tidak dapat dihindari dengan teknologi dan aset tetap yang ada.
Jenis pemborosan yang kedua tidak menciptakan nilai, namun dapat dengan cepat dihilangkan.
Limbah tersembunyi yang dapat ditemukan dalam produksi massal terbagi dalam tujuh kategori:
Produksi berlebihan
Ekspektasi
Pergerakan
Angkutan
Pemrosesan berlebihan
Koreksi
Kerugian yang tercatat menambah biaya produksi tanpa menambah nilai konsumen yang sebenarnya dibutuhkan pelanggan. Mereka juga meningkatkan periode pengembalian investasi dan menyebabkan penurunan motivasi pekerja. Bagi siapa pun yang berupaya menyederhanakan proses produksi, tujuh kerugian tersembunyi ini adalah musuh terburuk mereka.
Kerugian ini harus diidentifikasi dan kemudian dihilangkan.
Kerugian kelebihan produksi
Kerugian produksi berlebih terjadi ketika kita memproduksi lebih dari yang diperlukan. Kurangnya perencanaan, backlog yang besar, waktu pergantian yang lama, kurangnya kontak dekat dengan pelanggan (konsumen) (hal ini mengganggu pemahaman akan kebutuhan mereka yang terus berubah) menyebabkan peningkatan durasi siklus produksi. Kami khawatir pelanggan kami akan menginginkan lebih dan, sebagai akibatnya, menanggung biaya produksi barang dan jasa yang tidak digunakan atau dijual.
Untuk menghilangkan kerugian kelebihan produksi, perlu ditemukan proses yang di mana lebih banyak yang diproduksi daripada yang “ditarik” oleh pelanggan, dan oleh karena itu kelebihan produk memerlukan tindakan tambahan untuk penyimpanannya.
Memproduksi lebih banyak barang lebih cepat atau lebih awal dari yang diperlukan untuk langkah produksi berikutnya dianggap sebagai bentuk pemborosan paling berbahaya dalam lean manufacturing, karena produksi berlebih menciptakan dan menyembunyikan pemborosan lainnya, terutama inventaris, cacat, dan pergerakan yang tidak perlu.
Pengenalan produksi tarik bertujuan untuk mencegah produksi berlebih, yang juga merupakan salah satu dari tiga komponen terpenting dalam sistem produksi "tepat waktu."
Membuang-buang waktu menunggu
Jenis kerugian ini terjadi karena waktu henti operator selama pengoperasian mesin karena kerusakan peralatan, karena keterlambatan penerimaan suku cadang yang diperlukan, dan lain-lain. Pemborosan dapat dihilangkan dengan menyelaraskan dan menyinkronkan masing-masing proses.
Kerugian selama transportasi
Jenis pemborosan ini melibatkan pemindahan suku cadang dan produk yang tidak diperlukan, seperti dari produksi ke gudang pada tahap produksi berikutnya, daripada menempatkan tahap berikutnya di dekat tahap produksi sebelumnya.
Penting untuk membangun dan menganalisis aliran pengangkutan material, suku cadang, dll. Limbah dikurangi dengan meminimalkan jarak fisik transportasi material dan pergerakan kendaraan dengan mengidentifikasi zona dan menerapkan pembangunan kembali.
Kerugian akibat proses yang berlebihan
Kerugian ini disebabkan oleh pemrosesan yang tidak perlu atau berlebihan, biasanya ketika produk dan jasa diproduksi dengan kualitas konsumen yang lebih tinggi daripada yang dibutuhkan konsumen. Menambahkan kualitas dan fungsionalitas yang tidak memiliki nilai konsumen tidak meningkatkan produk atau proses yang menghasilkannya. Kurangnya informasi tentang bagaimana konsumen menggunakan suatu produk sering kali menyebabkan penambahan fitur dan fungsi yang tidak perlu pada produk yang menurut produsen dibutuhkan oleh konsumen (tetapi tidak yakin). Pemborosan dapat dikurangi dengan mengidentifikasi fitur dan fungsi mana yang benar-benar dibutuhkan pelanggan dan apa yang bersedia dibayar oleh pelanggan.
Cadangan
Kerugian karena menyimpan lebih banyak persediaan daripada yang diperlukan untuk pengoperasian sistem tarik yang direncanakan secara akurat. Persediaan berlebih sama dengan membekukan modal, mengurangi laba atas investasi tenaga kerja dan bahan mentah.
Perlu diidentifikasi kelebihan kapasitas produksi, kelebihan persediaan bahan baku, barang dalam proses atau barang jadi yang perputarannya kurang dari 10 kali per tahun. Terapkan teknik just-in-time dan tag (kanban).
Kerugian selama pergerakan
Kerugian yang disebabkan oleh perpindahan operator di luar lingkup pekerjaan produktif atau tidak diperlukannya, misalnya mencari suku cadang, perkakas, dokumen, dan lain-lain. Meskipun sebagian besar proses manufaktur pada awalnya dirancang untuk meminimalkan pergerakan yang tidak perlu, hal ini umumnya merupakan salah satu sumber limbah terbesar yang terjadi tanpa disadari dan menyebabkan kegagalan.
Pemborosan dapat dikurangi dengan menganalisis peta aliran nilai dan/atau peta aliran fisik untuk setiap proses.
Kerugian karena koreksi
Jenis kerugian ini terjadi ketika tidak ada sistem kontrol yang andal dan perlindungan kesalahan bawaan.
Setiap kali kami melakukan kesalahan saat mengerjakan suatu produk dan meneruskannya ke operasi berikutnya dalam proses atau kepada pelanggan, kami menerima pengerjaan ulang sebagai bagian integral dari proses. Kami kehilangan uang dua kali setiap kali kami merombak dan merenovasi.
Kerugian dapat dikurangi dengan meningkatkan inspeksi visual. Mengembangkan prosedur operasi standar yang lebih lengkap, menerapkan sistem perlindungan kesalahan bawaan dan sistem anti-bodoh (misalnya fotosel, penghentian jika ada bagian yang dipasang secara tidak benar, dll.).
sistem organisasi tempat kerja 5S.
Penataan tempat kerja dengan menggunakan sistem 5S melibatkan pelaksanaan kegiatan sebagai berikut:
Sortir: Singkirkan semua yang tidak Anda perlukan
Jaga ketertiban: tetapkan setiap item pada tempatnya masing-masing.
Jaga kebersihan area kerja Anda.
Standarisasi prosedur pemeliharaan ketertiban dan kebersihan.
Tingkatkan pesanan Anda. Mendorong pemeliharaannya.
Sistem 5 S adalah metode pengorganisasian tempat kerja yang secara signifikan meningkatkan efisiensi dan pengendalian area operasi, meningkatkan budaya perusahaan, dan menghemat waktu.
Beberapa pendukung lean manufacturing memperkenalkan konsep keenam - mengembangkan dan mematuhi prosedur keselamatan di tempat kerja.
3. Pergantian cepat (SMED).
Pelanggan saat ini tertarik dengan cepat dan implementasi berkualitas tinggi persis pesanannya. Oleh karena itu, waktu pergantian yang lebih cepat pada peralatan yang lebih kecil dan lebih fleksibel akan mempermudah respons terhadap permintaan pelanggan dan mengurangi biaya penyimpanan inventaris dalam jumlah besar sambil menunggu pesanan yang tepat.
Bo , partai yang lebih besar membutuhkan lebih banyak , cadangan yang lebih besar. Bo , Cadangan yang lebih besar dibekukan , jumlah uang yang lebih besar dan membuat pelanggan menunggu lebih lama. Dengan demikian, batch besar mengurangi rasio pengembalian investasi (ROI).
Proses penyesuaian kembali peralatan produksi untuk berpindah dari produksi satu jenis produk ke jenis produk lainnya dalam waktu sesingkat-singkatnya. Gagasan utama untuk pergantian cepat adalah sebagai berikut (Gambar 5.1.):
menyoroti operasi pergantian internal yang hanya dapat dilakukan dengan menghentikan peralatan (misalnya, memasang cetakan baru),
menyoroti operasi pergantian eksternal yang dapat dilakukan saat peralatan beroperasi (misalnya, mengirimkan cetakan baru ke mesin)
transformasi selanjutnya dari operasi pergantian internal menjadi operasi eksternal.
Jika sebagian besar aktivitas internal sebelumnya telah diubah menjadi aktivitas eksternal, aktivitas tersebut kini dapat dilakukan sebelum dan sesudah pergantian sebenarnya. Langkah selanjutnya adalah mengurangi waktu untuk sisa operasi internal. Pengembang alat quick changeover adalah Shigeo Shingo (1950-1960) untuk press changeover. Dia percaya bahwa waktu pergantian harus diukur dalam menit dalam satu angka, yaitu. menjadi kurang dari 10 menit.
4. Sistem tepat waktu (JIT).
Suatu sistem produksi dimana hanya barang-barang yang dibutuhkan pada waktu yang tepat dan dalam jumlah yang tepat yang diproduksi dan dikirimkan. Just-in-time menggunakan tiga elemen kunci: produksi tarik, waktu takt, dan aliran berkelanjutan. Meskipun sistem JIT sederhana, penerapannya memerlukan disiplin yang ketat.
Waktunya tak terbatas sama dengan waktu produksi yang tersedia dibagi dengan jumlah permintaan konsumen.
Tujuan dari indikator takt time adalah untuk menyamakan tingkat produksi dengan tingkat konsumsi. Ini menentukan “denyut” dari sistem lean manufacturing.
Kecepatan suatu proses biasanya diukur dengan takt time. (misalnya, suatu perusahaan beroperasi 480 menit per hari, permintaan konsumen adalah 240 buah produk ini per hari. Takt time adalah 2 menit.)
Takt time pertama kali digunakan sebagai alat kendali di Jerman pada tahun 1930-an pada industri pesawat terbang.
Aliran terus menerus– produksi dan pergerakan satu produk (atau sejumlah kecil produk yang homogen) melalui beberapa tahap pemrosesan dengan kontinuitas sebesar mungkin. Selain itu, pada setiap tahap sebelumnya, hanya apa yang diperlukan pada tahap berikutnya yang dilakukan.
Gambar 5.1.
Diagram skema pergantian cepat
Aliran kontinu disebut juga aliran produk tunggal dan “membuat produk – mentransfer produk.” Proses yang berkesinambungan meminimalkan pekerjaan yang sedang berjalan di antara langkah-langkah proses dan/atau pada titik awalnya.
5. Tandai (kanban).
Tag (kanban) adalah sarana informasi yang memberikan izin atau instruksi untuk produksi atau penarikan (pemindahan) produk dalam sistem tarik. Ada enam aturan untuk menggunakan tag secara efektif:
Proses - konsumen memesan produk dalam jumlah penuh yang tertera pada tag.
Proses pemasok menghasilkan produk dalam volume dan urutan yang tepat seperti yang ditentukan pada label.
Tanpa label, produk tidak akan diproduksi atau dipindahkan.
Label selalu ditempelkan pada semua bagian dan bahan.
Suku cadang yang rusak dan suku cadang dalam jumlah yang tidak akurat tidak pernah diteruskan ke tahap produksi berikutnya.
Untuk mengurangi inventaris dan menemukan masalah baru, Anda perlu mengurangi jumlah tag secara konsisten.
Penggunaan alat Kanban disarankan saat mengatur produksi, mengelola inventaris, dan mengatur logistik di divisi perbaikan dan struktural industri JSC Russian Railways.
6. Mencegah kesalahan.
Cara ini menghilangkan kemungkinan terjadinya kesalahan. Pekerja, insinyur, dan manajer sendiri yang mengembangkan prosedur dan perangkat untuk mencegah kesalahan yang mungkin terjadi. Mencegah kesalahan di mana dan kapan kesalahan itu terjadi adalah cara yang paling hemat biaya dan cara yang murah menghindari masalah.
Kontrol yang mendeteksi kesalahan tetapi tidak memberikan umpan balik disebut evaluatif.
Pengendalian informasi– kontrol yang menyediakan data dan informasi tentang di mana dan kapan kesalahan terjadi. Ini mungkin berguna untuk mencegah kesalahan di masa depan.
Pengendalian yang mendeteksi, menghilangkan dan/atau mencegah kesalahan sebelum terjadi di tempat yang mungkin atau telah terjadi disebut kontrol pada sumbernya. Hanya kontrol pada sumbernya yang mencegah kesalahan menyebar ke tahap proses selanjutnya dan menyediakan data untuk mencegah kesalahan atau memperbaikinya. Kontrol pada sumbernya disebut juga pengendalian dalam proses.
7. Pemetaan aliran nilai.
Pandangan holistik tentang proses produksi produk memberikan gambaran keseluruhan tentang aliran nilai, totalitas seluruh komponennya.
Peta aliran nilai adalah diagram sederhana yang menggambarkan setiap langkah dalam aliran bahan dan informasi yang dibutuhkan untuk memenuhi pesanan pelanggan.
Sebagian besar proses dimulai dengan permintaan untuk melakukan suatu tindakan atau mengirimkan produk dan diakhiri dengan pengiriman ke pelanggan.
Pemetaan aliran nilai mencakup semua proses - mulai dari pengiriman produk hingga penerimaan bahan mentah atau permintaan tindakan.
Menyusun peta aliran nilai akan memungkinkan Anda mengidentifikasi kerugian tersembunyi dalam proses, yang sering kali merupakan sebagian besar biaya suatu produk atau layanan.
Dalam perjalanan dari penerapan hingga pengiriman produk/jasa, aliran material melewati banyak pekerja dan peralatan (mesin). Arus informasi juga berpindah dari permintaan awal terhadap suatu produk/jasa hingga penerimaan pelanggan.
Pemetaan aliran nilai mencakup deskripsi aliran material dan informasi.
Pertama peta keadaan aktual dan terkini dari proses penciptaan nilai dibuat.
Kemudian dengan bantuan peta ini, visi proses dibentuk dengan mempertimbangkan perbaikan - peta keadaan masa depan dari proses penciptaan nilai.
8. Perbaikan berkelanjutan (kaizen)