Pemeliharaan jalan raya preventif meliputi: Teknologi prediktif merupakan salah satu elemen digitalisasi produksi

Masing-masing dari lima strategi pemeliharaan peralatan berikut memiliki ciri khas dan penerapan optimalnya masing-masing.

1. Pemeliharaan preventif (terencana) (PM - pemeliharaan preventif). Dengan strategi ini, kegiatan pemeliharaan peralatan selesai sebelum terjadi kerusakan, sehingga tidak terjadi downtime peralatan dan jumlah barang yang diproduksi tidak berkurang. Melakukan pemeliharaan terjadwal hampir selalu lebih murah daripada menunggu kerusakan.
2. Pemeliharaan darurat (RM - pemeliharaan reaktif). Dalam hal ini, pemeliharaan peralatan merupakan respon terhadap kegagalannya. Anehnya, terkadang strategi ini bisa menjadi yang terbaik, seperti yang akan dibahas di bawah ini.
3. Pemeliharaan prediktif (PdM - pemeliharaan prediktif). Pemeliharaan didasarkan pada informasi peralatan tertentu, yang merupakan pertanda pasti terjadinya kegagalan. Contohnya termasuk analisis getaran atau termal.
4. Perawatan berdasarkan kondisi peralatan (CBM - condiction based manitenance). Istilah ini terkadang digunakan sebagai sinonim untuk pemeliharaan terjadwal. Apa bedanya? Dengan pemeliharaan terencana, frekuensi prosedur pemeliharaan diatur terlebih dahulu, sesuai rencana. Dalam hal pemeliharaan berbasis kondisi, pekerjaan dilakukan tergantung pada informasi tentang peralatan yang disediakan oleh sistem pengumpulan data waktu nyata - dari sensor dan sensor lain yang mengukur parameter tertentu. Sistem akuisisi data membandingkannya dengan data khusus kondisi darurat sehingga pemeliharaan dapat dilakukan sebelum peralatan mengalami kegagalan.
5. Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan (RCM). Mencakup cakupan yang luas dan sering kali mencakup strategi lain. Pemeliharaan keandalan adalah proses menentukan tingkat layanan minimum yang aman. RCM memulai dengan meminta Anda menjawab tujuh pertanyaan tentang peralatan:
   1. Fitur dan standar kinerja terkait apa yang ada di fasilitas yang ada?
   2. Bagaimana situasi ketika peralatan berhenti menjalankan fungsinya?
   3. Apa penyebab setiap jenis kegagalan fungsional?
   4. Apa yang terjadi jika setiap jenis kegagalan terjadi?
   5. Apa pentingnya setiap jenis kegagalan?
   6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap jenis kegagalan?
   7. Apa yang harus Anda lakukan jika Anda tidak dapat menemukan prosedur pemeliharaan preventif yang sesuai?

RCM adalah pendekatan teknik komprehensif yang bertujuan untuk melakukan semua pekerjaan yang diperlukan untuk memastikan tingkat keandalan peralatan tertinggi sekaligus meminimalkan biaya pemeliharaan.

Bagaimana memilih strategi yang tepat

Pemeliharaan preventif (terencana).

Agar peralatan Anda tetap berjalan, Anda perlu mengembangkan rencana kerja terperinci yang menguraikan semua aktivitas pemeliharaan peralatan dan interval waktu untuk setiap aktivitas tersebut. Anda juga memerlukan sistem untuk mengumpulkan informasi tentang kondisi peralatan, yang akan dikumpulkan selama inspeksi. Hal ini biasanya dilakukan dengan mengeluarkan perintah pemeliharaan terjadwal, dan data untuk analisis lebih lanjut dikumpulkan oleh sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (MMS - sistem manajemen pemeliharaan).

Layanan darurat

Ini hanya merupakan strategi yang baik jika tidak ada cara yang mudah atau murah untuk memperbaiki peralatan. Jika mengganti suku cadang lebih murah daripada memperbaikinya, maka Anda perlu menggunakan strategi pemeliharaan darurat dan menjaga pasokan suku cadang pengganti secara konstan. Contoh bagian tersebut adalah motor listrik dengan tenaga kurang dari 5 hp.

Pemeliharaan prediktif

Untuk melakukan pemeliharaan tersebut, perlu mengeluarkan uang untuk membeli peralatan analitis dan melatih pengguna, atau menyewa kontraktor untuk melakukan analisis. Pilihan yang tepat akan bergantung pada situasi spesifik Anda.

Perawatan berdasarkan kondisi peralatan

Ini umumnya merupakan strategi yang baik (tentu saja tergantung pada perangkat keras Anda), dan juga merupakan cara yang baik untuk menghemat investasi Anda. CBM biasanya memerlukan investasi dalam sistem akuisisi data jarak jauh dan pelatihan pengguna.

Layanan keandalan

Secara keseluruhan merupakan strategi pemeliharaan yang sangat baik dan dianggap oleh banyak ahli sebagai yang paling hemat biaya. Seperti dibahas di atas, RCM dapat mencakup semua strategi lainnya bergantung pada komponen perangkat keras dan sumber daya yang tersedia.

Foto diambil di sini: http://xcompstore.pl/uslugi/.

Kepada siapa pun mungkin tertarik

Proyek percontohan pemeliharaan prediktif sedang diluncurkan di sektor industri Rusia. Model pertama sudah beroperasi di pabrik metalurgi dan unit daya perusahaan pembangkit; pada akhir tahun 2017, volume pasar diperkirakan mencapai 100 juta dolar AS.

Melalui PdM, para pelaku industri bermaksud mengurangi waktu henti peralatan dan meningkatkan efisiensi fasilitas mereka. Teknologi prediktif merupakan salah satu elemen digitalisasi produksi. Perusahaan mana yang mengembangkan teknologi prediktif? Hambatan apa yang menghalangi pasar untuk berkembang pesat?

Optimasi kesalahan

Layanan digital baru yang disebut pemeliharaan prediktif (PdM) semakin populer di industri. Layanan ini diterapkan untuk mengumpulkan dan menganalisis informasi tentang kondisi peralatan, memprediksi waktu pekerjaan perbaikan, dan mencegah kegagalan produksi.

Tidak seperti pemeliharaan preventif tradisional, perkiraan didasarkan pada kumpulan data dan model digital, dan bukan pada statistik rata-rata. Komponen utama PdM meliputi pengumpulan dan pemrosesan informasi terkini, deteksi dini kesalahan dan kesalahan, dan optimalisasi sumber daya.

Menurut Markets and Markets, pasar layanan prediktif global akan mencapai $1,9 miliar pada tahun 2020 (dibandingkan dengan $582 juta pada tahun 2015). Pemain kunci dunia adalah General Electric, Siemens, ABB, Emerson, IBM, SAS, Schneider Electric dan lain-lain.

Prakiraan Industri

Di Rusia, analisis prediktif masih berada pada posisi awal: menurut perkiraan para ahli, pasar pada akhir tahun 2017 berjumlah 100 juta dolar AS, dalam setahun angkanya bisa tumbuh hingga 200 juta. menggunakan PdM.

Menurut Konstantin Gorbach, direktur aplikasi cerdas di Tsifra (bagian dari Grup Perusahaan Renova), tugas pemeliharaan prediktif relevan untuk klien yang menggunakan peralatan kompleks dan mahal. Ini adalah industri di mana kegagalan suatu elemen menyebabkan kerugian yang signifikan dan mengancam keselamatan: kompleks bahan bakar dan energi, metalurgi, petrokimia, transportasi. Deteksi dini masalah membantu mencegah kecelakaan dan mengurangi biaya.

« Sistem pemantauan dan prognosis jarak jauh meningkatkan transparansi pengoperasian peralatan untuk manajemen“, - kata Maxim Lipatov, direktur teknis sistem perkiraan kondisi peralatan PRANA di ROTEC JSC.

Biaya penerapan PdM di perusahaan dibentuk dengan cara yang berbeda: biaya proyek percontohan dapat mencapai beberapa juta rubel, implementasi industri - dari beberapa ratus juta.

« Selama dua tahun terakhir, minat terhadap analisis prediktif telah meningkat di Rusia. Pemain utama di pasar kami adalah ROSTEK dengan sistem PRANA, Datadvance, Clover Group dan perusahaan integrator. Dalam praktik kami, terdapat proyek percontohan senilai 10 juta rubel, dan implementasi industri senilai 1 juta dolar AS."- kata CEO Datadvance Sergei Morozov.

Perlindungan Gigawatt

Pada tahun 2017, perusahaan energi bergabung dengan PdM. Misalnya, perusahaan induk T Plus menandatangani kontrak dengan ROTEC untuk menerapkan sistem prakiraan PRANA di 16 unit daya. ROTEC menghubungkan turbin, boiler limbah panas, dan kompresor booster dari perusahaan pembangkit ke pusat situasinya sendiri. Berkat solusi ini, manajemen energi berencana untuk mengurangi biaya perbaikan dan waktu henti peralatan, serta menemukan cacat struktural pada peralatan terlebih dahulu.

« Sepuluh pembangkit listrik milik perusahaan akan terlindungi dari risiko teknologi. Ini merupakan langkah besar menuju digitalisasi sektor energi dalam skala besar: total kapasitas peralatan yang terhubung ke sistem PRANA akan melebihi 3 GW“- jelas Ketua Dewan Direksi ROTEC Mikhail Lifshits.

Kelompok metalurgi juga mulai menggunakan teknologi ini. Perusahaan pertambangan emas Nordgold telah membuat sistem perbaikan dengan bantuan PdM. Namun, beberapa praktik memerlukan investasi dan biaya untuk memeliharanya di masa depan, kata Alexander Brezhnev, manajer pengorganisasian pemeliharaan peralatan pertambangan di perusahaan tersebut.

Layanan ini mulai digunakan di perusahaan Severstal PJSC - Pabrik Metalurgi Cherepovets. PdM dioperasikan dalam produksi untuk mengurangi jumlah waktu henti di pabrik penggilingan panas tahun 2000.

« Model prediktif mengidentifikasi kemungkinan panas berlebih pada bantalan sangkar roda gigi - salah satu alasan paling umum dan memakan sumber daya untuk menghentikan unit. Ini adalah model pertama di bidang perbaikan prediktif, yang diterapkan di produksi CherMK sebagai bagian dari implementasi strategi digital perusahaan.", - catat layanan pers Severstal.

Spesialis perusahaan telah mengembangkan model digital untuk menerima data dari sensor suhu dan menghasilkan perkiraan. Jika indikator yang diterima dari pabrik menyimpang dari norma, operator menerima pemberitahuan terkait. Hal ini membantu mencegah penutupan pabrik yang tidak direncanakan.

« Kami berharap model prediktif ini dapat mengurangi waktu henti sebesar 80%. Rencana kami adalah untuk memperkenalkan model serupa untuk jenis kegagalan lainnya di mill-2000, serta di unit lainnya“- komentar Sergei Dobrodey, direktur perbaikan divisi Severstal Russian Steel.

Efek ekonomi

Menurut para ahli, layanan PdM saat ini masih dalam masa pertumbuhan di wilayah Federasi Rusia; pelanggan belum menyadari potensi wilayah tersebut.

« Dampak ekonomi dari penerapan pemeliharaan prediktif dapat mencapai ratusan juta rubel, jika kita memperhitungkan Gazprom dan Kereta Api Rusia“- perhitungan Alexei Shovkun, direktur konsultasi di Datalytica.

Saat ini, para pengembang mencatat, ada beberapa hambatan yang menghambat penyebaran teknologi secara luas. Dengan demikian, sebagian besar peralatan produksi tidak dilengkapi dengan sensor untuk mengirimkan informasi, perusahaan tidak memiliki sistem pengumpulan data dan pemantauan online. Selain itu, pabrik sering kali menyimpan catatan kerusakan dan perbaikan yang tidak dapat diandalkan. Ketidaksiapan personel terhadap solusi TI dan ketidakpercayaan terhadap konsep layanan baru menghambat penerapan sistem PdM di perusahaan industri Rusia.

Menerapkan pemeliharaan prediktif adalah langkah kunci menuju penerapan program pemeliharaan prediktif yang ideal.

Pemeliharaan preventif (terkadang disebut pemeliharaan prediktif) dilakukan secara teratur pada peralatan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan. Pemeliharaan preventif memastikan bahwa aset produksi penting suatu organisasi dipelihara dengan baik untuk menghindari kegagalan yang tidak terduga dan kecelakaan yang merugikan.

Sama seperti Anda mengganti oli mesin mobil Anda sebelum rusak, mesin, peralatan, bangunan, dan aset berharga lainnya di organisasi Anda memerlukan pemeliharaan berkelanjutan untuk menghindari kegagalan operasional dan kecelakaan yang merugikan.

Jenis pekerjaan ini disebut pemeliharaan terencana atau preventif. Pemeliharaan preventif dilakukan saat peralatan masih beroperasi secara normal untuk menghindari konsekuensi kegagalan tak terduga yang menyebabkan peningkatan biaya atau waktu henti.

Pemeliharaan prediktif adalah strategi yang dapat diterapkan banyak perusahaan untuk beralih dari mode pemeliharaan reaktif dan fokus pada peningkatan keandalan aset mereka. Karena program pemeliharaan terbaik menggabungkan berbagai teknik, penerapan pemeliharaan prediktif merupakan langkah penting menuju penerapan strategi pemeliharaan prediktif yang ideal.

Pemeliharaan preventif versus reaktif

Meskipun banyak profesional yang kehilangan kepercayaan pada metode pemeliharaan reaktif atau run-to-fail, sebagian besar organisasi masih menggunakannya. Pemeliharaan reaktif berarti memperbaiki peralatan hanya setelah rusak dan kemudian mengembalikannya ke pengoperasian normal.

Pada pandangan pertama, pemeliharaan reaktif mungkin tampak lebih murah dibandingkan metode lainnya, namun kenyataannya, pemeliharaan terencana bisa jauh lebih murah. Penelitian menunjukkan bahwa pemeliharaan reaktif memerlukan biaya lima hingga delapan kali lebih banyak daripada pemeliharaan preventif atau prediktif.

Ada banyak biaya lain yang terkait dengan pemadaman peralatan yang tidak direncanakan, seperti kehilangan produksi, lembur, peralatan yang tidak terpakai, transportasi darurat, dan biaya “tersembunyi” lainnya yang mungkin mencakup:

• masalah keamanan
• pengeluaran anggaran yang tidak terkendali dan tidak dapat diprediksi
• pengurangan umur peralatan
• kemungkinan besar terjadinya masalah dengan audit
• peningkatan waktu henti peralatan dan karyawan
• terulangnya masalah dan kegagalan

Jika pemeliharaan preventif direncanakan, biaya-biaya ini dapat dihindari. Untuk mengoptimalkan proses pemeliharaan, seluruh peralatan dan aset perusahaan dapat dimasukkan dalam satu jadwal pemeliharaan.

Pemeliharaan Preventif versus Prediktif

Meskipun pemeliharaan preventif dilakukan sesuai jadwal berdasarkan rekomendasi pabrikan atau rata-rata siklus hidup aset, pemeliharaan prediktif dilakukan berdasarkan prinsip yang sangat berbeda. Pemeliharaan prediktif didasarkan pada pemantauan parameter peralatan dan perencanaan pemeliharaan berdasarkan pembacaan ini.

Selain itu, perbaikan preventif dilakukan selama penghentian peralatan terjadwal, dan pemeliharaan preventif dilakukan selama pengoperasian normal. Pemeliharaan prediktif juga melibatkan penggunaan berbagai teknologi canggih seperti pencitraan termal inframerah, analisis getaran, dan analisis oli untuk memprediksi kegagalan.

Program pemeliharaan yang paling efektif menggunakan metode reaktif, preventif dan prediktif. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisis terhadap tugas-tugas yang akan datang untuk menentukan metode mana yang lebih baik, dengan fokus pada waktu henti akibat kegagalan peralatan, periode pengembangan kegagalan (Interval P-F - interval antara potensi kegagalan dan kegagalan fungsional), biaya suku cadang, waktu kerja peralatan, dan data. pada penggunaan sebelumnya.

Bagaimana pemeliharaan preventif dilakukan?

Dari sudut pandang desain dan implementasi, program pemeliharaan preventif relatif sederhana. Jadwal pemeliharaan dibuat berdasarkan kalender atau waktu penggunaan peralatan, sering kali berdasarkan rekomendasi pabrikan. Pada waktu dan waktu yang ditentukan, peralatan dimatikan, dan spesialis pemeliharaan melakukan tugas yang dimaksudkan pada peralatan ini.

Pemeliharaan prediktif juga dapat dikonfigurasi menggunakan pemicu pemeliharaan yang berbasis waktu atau berbasis kegagalan. Pemicu pemeliharaan digunakan untuk memperingatkan karyawan bahwa pemeliharaan harus dilakukan pada tingkat operasional. Pemicu pemeliharaan kegagalan terjadi ketika suatu peralatan rusak dan tidak dapat digunakan sampai pemeliharaan dilakukan. Saat menggunakan pemicu berbasis waktu, layanan berjalan setiap kali tanggal kalender yang ditentukan terjadi.

Misalnya, sebagian besar produsen forklift menyarankan pemeliharaan preventif setiap 150 hingga 200 jam pengoperasian, yang dapat dilakukan dengan menggunakan pemicu yang dikontrol waktu. Jenis pemeliharaan ini memperpanjang umur aset produksi, meningkatkan produktivitasnya, meningkatkan efisiensi operasional secara keseluruhan, dan mengurangi biaya pemeliharaan.

Pemeliharaan preventif tidak memerlukan alat tambahan selain rekomendasi dari pabrikan dan tim yang bersedia menggunakan prosedur pemeliharaan baru. Untuk membuat tim Anda bersemangat dalam melakukan pekerjaan, penting untuk menyoroti manfaat program pemeliharaan preventif dan bagaimana jadwal pemeliharaan preventif akan membuat pekerjaan teknisi, mekanik, dan insinyur menjadi lebih mudah.

Dengan menggunakan sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS), sebuah perusahaan memulai pemeliharaan preventif untuk inspeksi berkala berdasarkan tanggal kalender atau jam operasional (untuk kompresor udara dan forklift) atau jarak tempuh untuk kendaraan. Perusahaan ini telah meningkatkan persentase pemeliharaan terencana dari 20% menjadi 80%, dan tingkat penyelesaian tepat waktu untuk pemeliharaan terencana adalah 85% dan terus meningkat.

Alat Perawatan Pencegahan

Sistem CMMS dirancang untuk menjadwalkan, merencanakan, mengelola, dan melacak aktivitas pemeliharaan. Fungsi CMMS seperti pembuatan tugas, penjadwalan, validasi, dan integrasi data dari alat dan sensor bekerja sama untuk terus meningkatkan dan mendukung program pemeliharaan preventif organisasi.

• Buat tugas pemeliharaan preventif. Saat bekerja dengan sistem CMMS, pengguna dapat menggunakan kalender pemeliharaan terjadwal dan/atau tugas PM berbasis meteran untuk semua aset, serta penjelasan rinci dengan manual pengoperasian dan informasi penting lainnya untuk pelaksanaan pekerjaan yang efisien.
• Jadwal Tugas Pemeliharaan Preventif. Mengembangkan program pemeliharaan preventif yang efektif bukan hanya tentang menetapkan tujuan pemeliharaan preventif, dan sistem CMMS memiliki alat untuk meningkatkan pemeliharaan secara signifikan. Jadwal pemeliharaan preventif memungkinkan staf untuk mengoordinasikan tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dan secara otomatis merumuskan tugas pemeliharaan preventif berdasarkan penjadwalan atau runtime harian, mingguan, atau bulanan.
• Inspeksi Pemeliharaan Preventif. Solusi CMMS juga dapat membantu organisasi mematuhi jadwal inspeksi dan audit kepatuhan. Dengan CMMS, pengguna dapat mencatat inspeksi secara akurat dan membuat perintah kerja perbaikan jika peralatan gagal dalam inspeksi.
• Instrumen dan sensor. Ketika dikombinasikan dengan CMMS, perangkat lunak pemantauan kondisi memungkinkan manajer pemeliharaan memantau beberapa aset dari jarak jauh. Hal ini juga memungkinkan peralatan menghasilkan alarm dan membuat beberapa grafik untuk setiap aset yang mencerminkan perubahan parameter seperti arus, tegangan, suhu, tingkat getaran, dan kualitas daya.
• Integrasi data. Data dapat diintegrasikan ke dalam CMMS untuk memungkinkan proses manufaktur yang lancar menggunakan perangkat seluler. Hal ini memungkinkan tim teknis untuk merespons pemberitahuan kesalahan dengan cepat dan kemudian membuat, mengakses, atau memproses perintah kerja terkait pemberitahuan tersebut secara real-time. Pemeliharaan terjadwal dan tidak terjadwal lebih terkoordinasi, sehingga mengurangi waktu henti yang tidak terencana dan mengurangi waktu respons terhadap masalah atau kesalahan.

Manfaat apa yang dapat Anda peroleh dari pemeliharaan preventif?

Dengan program pemeliharaan preventif yang efektif, organisasi dapat meningkatkan proses bisnis mereka secara keseluruhan, termasuk meningkatkan produktivitas, mengurangi limbah, mengoptimalkan operasi, dan mengurangi gangguan yang tidak terduga. Program pemeliharaan proaktif (didukung oleh CMMS dan alat lainnya) dapat membantu mencapai hasil kuantitatif yang signifikan seperti:

• Memperpanjang umur aset produksi dan meningkatkan waktu operasional peralatan
• Kurangi entri data manual
• Kurangi volume kertas dengan kemampuan layanan seluler

Manfaat Pemeliharaan Preventif

Tidak seperti pemeliharaan reaktif, pemeliharaan proaktif adalah strategi pemeliharaan yang paling sederhana untuk diterapkan dan dilaksanakan karena hanya memerlukan mengikuti rekomendasi pabrikan dan mengembangkan jadwal pemeliharaan statis untuk peralatan penting. Hal ini membantu organisasi menghindari gangguan yang tidak direncanakan, kehilangan produksi, serta waktu henti peralatan dan personel. Ini juga mengurangi biaya pemeliharaan.

Kerugian dari Pemeliharaan Preventif

Masalah umum yang dihadapi organisasi ketika menggunakan jadwal pemeliharaan preventif adalah melakukan jumlah pemeliharaan aset yang tidak tepat. Karena pemeliharaan berbasis kalender tidak memperhitungkan kesehatan aset, frekuensi aktivitas pemeliharaan sering kali terlalu tinggi atau terlalu rendah. Masalah-masalah ini dapat dicegah dengan mengoptimalkan dan meningkatkan program pemeliharaan preventif.

Apakah pemeliharaan preventif masuk akal untuk bisnis Anda?

Pemeliharaan kelas dunia mengharuskan 90% pemeliharaan direncanakan, dengan rasio 80% terencana versus 20% tidak terencana dianggap masih bermanfaat dibandingkan dengan rata-rata rata-rata sebesar 55% atau kurang. Namun dalam beberapa kasus, lebih rasional menggunakan pemeliharaan reaktif.

Kedua metode tersebut dapat digunakan dalam rencana perawatan Anda. Dalam beberapa kasus, masuk akal untuk mengandalkan pemeliharaan reaktif daripada mengikuti program pemeliharaan preventif yang ketat. Misalnya, mengganti bola lampu tidak mahal, mudah dilakukan, dan tidak mengganggu proses bisnis.

Untuk menentukan strategi pemeliharaan mana yang harus diikuti, pertimbangkan pertanyaan-pertanyaan berikut:

• Apakah aset ini penting bagi bisnis?
• Apakah hal ini bergantung pada hal tersebut untuk menjamin keamanan produk/pelanggan/staf/dll Anda?
• Akankah ada kerugian yang signifikan bagi bisnis jika asetnya tiba-tiba rusak?
• Seberapa mahal biaya untuk memperbaiki atau mengganti aset tersebut?

Jika Anda menjawab “ya” untuk semua pertanyaan di atas, penting untuk mulai mengembangkan jadwal pemeliharaan preventif untuk aset ini karena akan menguntungkan Anda dalam jangka panjang.

Tip untuk Mengembangkan Rencana Pemeliharaan Preventif

• Buat daftar peralatan dan identifikasi kandidat terbaik untuk pemeliharaan preventif.

Saat Anda memulai, pertimbangkan semua peralatan di seluruh organisasi dan sertakan dalam daftar. Saat Anda meninjau daftar ini, Anda akan bertanya pada diri sendiri pertanyaan-pertanyaan di atas untuk membantu Anda memutuskan peralatan mana yang harus dimasukkan dalam rencana pemeliharaan preventif Anda selanjutnya.

• Lihat rekomendasi pabrikan.

Tinjau rekomendasi pabrikan untuk mengembangkan jadwal pemeliharaan preventif yang efektif, tentukan tugas apa yang perlu ditangani, dan tentukan frekuensi pemeliharaan yang diinginkan. Kembali ke contoh awal, katakanlah ini bisa berupa penggantian oli mobil Anda setiap 10.000 mil atau seperti yang direkomendasikan dalam manual pabrikan mobil Anda.

• Mulailah dengan "influencer".

Untuk menggunakan jadwal pemeliharaan preventif secara efektif, Anda harus memulai dengan komponen peralatan yang paling penting. Setelah Anda mengidentifikasi aset-aset penting ini, kembangkan rencana jangka panjang seperti jadwal tahunan.

• Kembangkan rencana jangka pendek.

Setelah rencana jangka panjang disetujui, Anda dapat mulai membuat rencana mingguan untuk tim pemeliharaan. Tugas-tugas ini harus ditetapkan dan dijadwalkan jauh sebelumnya, dengan mempertimbangkan semua komponen dan sumber daya yang harus dipelihara.

Saat menggunakan perangkat lunak perencanaan pemeliharaan prediktif seperti CMMS, organisasi memperoleh manfaat berikut:

• Peningkatan umur aset dan peningkatan waktu operasional peralatan
• Kurangi entri data manual
• Mengurangi volume dokumen kertas melalui penggunaan aplikasi seluler dan barcode
• Merampingkan tugas dan prosedur pemeliharaan
• Peningkatan produktivitas dan efisiensi
• Peningkatan kepatuhan data audit dengan dokumentasi yang ada

Kasus Penggunaan Pemeliharaan Pencegahan

Ada banyak aplikasi untuk pemeliharaan preventif di berbagai industri:

• Melakukan kalender pemeliharaan AC di kampus
• Rencanakan pemeliharaan berkelanjutan atas aset-aset penting produksi
• Pemeliharaan preventif peralatan penanganan material direncanakan dengan indikator terukur (PM berbasis meter)
• Merencanakan tugas pemeliharaan preventif dalam persiapan audit

Artikel diambil dari: https://www.accelix.com/community/preventive-maintenance/what-is-preventive-maintenance/

Maret 2013

Bill Lydon

Strategi pemeliharaan menjadi topik yang semakin penting karena banyaknya sistem kontrol proses otomatis (ICS) yang menua di negara-negara maju dan kurangnya personel yang berkualifikasi di belahan dunia lain. Tujuan dari strategi pemeliharaan adalah untuk mencapai ketersediaan maksimum sistem kendali proses dalam produksi, tanpa mengorbankan keselamatan atau biaya yang tidak perlu. Ketersediaan dalam konteks ini diartikan sebagai keadaan dimana suatu sistem produksi dapat digunakan dan berfungsi dengan benar. Ketika ketersediaan kurang dari 100%, pendapatan hilang. Apa cara terbaik untuk memastikan ketersediaan tertinggi?

Layanan berfokus pada keandalan

Konsep Reliability Centered Maintenance (RCM) memberikan beberapa ide berguna dan ide yang menggugah pikiran. FOC melibatkan penerapan atau peningkatan program pemeliharaan melalui penggunaan pendekatan sistematis dan terstruktur berdasarkan penilaian konsekuensi kegagalan, kepentingan fungsional komponen sistem, dan riwayat kegagalan/pemeliharaan. Konsep ini kembali ke awal tahun 60an. abad terakhir, ketika pesawat berbadan lebar pertama kali muncul di maskapai penerbangan komersial. Kekhawatiran utama pada saat itu adalah ekspektasi bahwa program pemeliharaan preventif dan terjadwal yang ada saat itu akan berdampak negatif pada efisiensi ekonomi pesawat yang lebih besar dan kompleks. Namun pengalaman maskapai penerbangan dengan PBB menunjukkan bahwa biaya pemeliharaan secara umum tetap konstan sementara ketersediaan dan keandalan pesawat meningkat. PBB kini menjadi praktik standar di sebagian besar maskapai penerbangan di seluruh dunia.

Standar Teknis SAE JA1011 (www.SAE.org), Kriteria Evaluasi untuk Proses RCM, dimulai dengan 7 pertanyaan berikut:

1. Apa peran komponen ini, dan berdasarkan standar apa komponen ini harus dioperasikan?

2. Apa saja kemungkinan kegagalannya?

3. Peristiwa apa yang dapat menyebabkan kegagalan tersebut?

4. Apa akibat dari penolakan tersebut?

5. Seberapa pentingkah peristiwa kegagalan?

6. Tindakan sistematis apa yang dapat diambil secara proaktif untuk mencegah atau mengurangi konsekuensi kegagalan hingga tingkat yang dapat diterima?

7. Bagaimana jika tindakan pencegahan yang sesuai tidak dapat diidentifikasi?

Konsekuensi dari kegagalan diberi tingkat kekritisan. Beberapa fitur tidak penting, sementara fitur lainnya harus dipertahankan bagaimanapun caranya. Tugas pemeliharaan menargetkan akar penyebab kegagalan. Proses OCN secara langsung menargetkan kegagalan yang dapat dicegah dengan pemeliharaan yang tepat. Kemungkinan kegagalan yang disebabkan oleh kejadian yang tidak terduga seperti bencana alam, dll. biasanya tidak menerima tindakan pencegahan kecuali risikonya terlalu tinggi, atau setidaknya dapat ditoleransi. Jika risiko kegagalan sangat tinggi, praktik PBB merekomendasikan dilakukannya perubahan yang akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi.

Tujuan dari program pemeliharaan adalah untuk memfokuskan sumber daya ekonomi yang terbatas pada komponen atau sistem yang kegagalannya akan mengakibatkan konsekuensi yang paling parah. PBB memberikan penekanan khusus pada penggunaan teknik pemeliharaan prediktif bersamaan dengan tindakan pencegahan tradisional.

Perangkat yang sangat andal

Waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF) dan waktu perbaikan (MTTR) perangkat sangat penting dalam menilai ketersediaannya. Tentu saja, tidak semua fasilitas produksi mampu menanggung biaya sistem kritis yang berlebihan. Namun, menggunakan produk dengan MTBF lebih tinggi dan MTTR lebih rendah jelas dapat meningkatkan ketersediaan sistem secara keseluruhan. Masuk akal untuk membuat daftar perangkat tidak dapat diandalkan yang mengalami malfungsi selama jangka waktu tertentu, dan daftar ini akan menjadi dasar proses penentuan perangkat mana yang perlu diganti dengan perangkat yang lebih andal. Secara umum, mempertimbangkan MTBF dan MTTR saat mengambil keputusan pembelian jauh lebih berguna daripada hanya berfokus pada biaya. Ajukan pertanyaan ini kepada produsen atau integrator.

Pemeliharaan prediktif

Pemeliharaan prediktif didasarkan pada kondisi aktual dan kinerja suatu komponen. Pemeliharaan tidak dilakukan berdasarkan jadwal yang ketat, tetapi jika terjadi perubahan karakteristik perangkat. Contoh pendekatan prediktif adalah penggunaan sensor korosi atau getaran. Selain itu, produk perangkat lunak analitis kini semakin tersebar luas yang memungkinkan untuk memprediksi kegagalan berdasarkan informasi yang diterima dari sistem otomasi secara real time.

Perbaikan sistem yang ada

Keandalan dan pemeliharaan sistem yang ada dapat ditingkatkan untuk meningkatkan ketersediaan ketika waktu dan anggaran terbatas. Biasanya hal ini melibatkan keterlibatan staf pendukung teknis dalam pengembangan sistem baru atau peningkatan sistem yang sudah ada. Berjalan-jalan sederhana di sekitar pabrik bersama rekan pemeliharaan akan memungkinkan Anda mempelajari lebih lanjut tentang masalah yang ada atau potensi masalah dalam sistem kendali proses, dan oleh karena itu mengambil tindakan yang diperlukan untuk memperbaiki situasi.

Meningkatkan pemeliharaan preventif

Tentu saja, Anda dapat “memperlambat” pemeliharaan preventif, terutama ketika anggaran terbatas, namun hal ini tidak bijaksana. Pemantauan biaya pemeliharaan preventif memberikan informasi berharga untuk membuat keputusan penggantian peralatan dan juga dapat membantu dalam menentukan biaya modernisasi.

Layanan konsultan jarak jauh

Banyak vendor mulai menawarkan layanan jarak jauh, di mana personel produksi bisa mendapatkan keuntungan dari bantuan ahli dalam situasi sulit berkat alat TI modern. Ini bisa berupa konferensi web reguler yang diselenggarakan menggunakan komputer tablet, yang memungkinkan Anda mendiskusikan masalah dengan pakar jarak jauh. Tentu saja, staf Anda harus memiliki informasi dasar tentang desain sistem otomasi, namun sulit untuk mengetahui semuanya, dan seorang ahli yang secara fisik berlokasi di belahan dunia lain terkadang bisa sangat membantu.

Pengalihdayaan

Sebagian besar vendor sistem otomasi industri telah mulai menawarkan layanan outsourcing kepada pelanggan mereka dalam dua tahun terakhir, setidaknya di pasar terbesar. Layanan ini dapat menjadi komponen penting lainnya dalam strategi pemeliharaan Anda. Namun perlu Anda sadari bahwa pelanggan sendirilah yang tetap bertanggung jawab atas efisiensi produksi. Tentu saja, terdapat manfaat dari outsourcing pemeliharaan, namun hal ini perlu dipertimbangkan secara hati-hati. Faktor kunci yang perlu dipertimbangkan adalah hubungan antara potensi downtime dan penghematan dari outsourcing. Personel produksi akan tetap merespons lebih cepat jika mereka mendapatkan pelatihan yang sesuai. Memutuskan sistem mana yang harus didukung oleh staf lokal dan mana yang dapat dialihdayakan merupakan hal yang penting dalam analisis risiko.

PdM (predictive maintenance) adalah jenis pemeliharaan peralatan berdasarkan diagnostik dan pemantauan kondisinya.

Pendekatan modern terhadap pemeliharaan peralatan didasarkan pada suatu metodologi, yang menurutnya tujuan pemeliharaan bukanlah untuk memelihara setiap peralatan dalam kondisi sempurna (yang memerlukan biaya yang sangat tinggi), tetapi untuk memastikan keandalan produksi dan proses teknologi yang penting bagi perusahaan. pengoperasian perusahaan. Pada saat yang sama, jenis pemeliharaan tradisional dapat digunakan untuk peralatan yang tidak kritis:

• Reaktif - MTBF tanpa pemeliharaan; digunakan ketika peralatan mudah diganti atau diperbaiki tanpa mempengaruhi operasi perusahaan
• Pencegahan - mirip dengan sistem pemeliharaan preventif terjadwal (PPR); digunakan untuk peralatan yang biaya downtimenya rendah dan perbaikannya tidak memakan banyak waktu

Pemeliharaan prediktif (prediktif). digunakan dalam kasus di mana tingkat pemanfaatan peralatan dalam rantai produksi dinilai tinggi, dan kegagalannya atau waktu henti yang berkepanjangan menyebabkan kerugian finansial yang signifikan.

Pemeliharaan prediktif, tidak seperti pemeliharaan preventif, memungkinkan perbaikan dilakukan tidak sesuai dengan rencana yang telah direncanakan sebelumnya, tetapi ketika diperlukan. Berkat ini, di satu sisi, Anda dapat menghindari pemborosan uang dan waktu untuk pemeliharaan rutin peralatan yang dapat beroperasi secara normal selama beberapa bulan bahkan tanpa perbaikan; di sisi lain, kemungkinan waktu henti tak terjadwal yang disebabkan oleh kerusakan tak terduga berkurang. .

Hal ini dicapai melalui:

• pengumpulan data tentang kondisi teknis peralatan dan pengolahan pendahuluannya
• deteksi dini kesalahan
• memperkirakan waktu kegagalan
• perencanaan layanan
• optimalisasi sumber daya yang dialokasikan untuk pemeliharaan peralatan

Seiring berkembangnya alat IIoT, khususnya berkat perlengkapan peralatan dengan berbagai sensor, pengumpulan data mengenai kondisi teknisnya dapat dilakukan tidak secara berkala, tetapi terus menerus, tanpa mengganggu pengoperasian peralatan. Deteksi tepat waktu terhadap penyimpangan kecil sekalipun dalam parameter pengoperasian akan memungkinkan Anda mengambil tindakan dengan cepat untuk memastikan pengoperasian normal peralatan. Teknologi (Big Data) akan memungkinkan untuk memprediksi waktu kegagalan dengan akurasi tinggi.

Keuntungan utama dari sistem PdM:

• efisiensi perencanaan layanan
• mencegah kegagalan yang tidak terduga

Dengan mengetahui peralatan mana yang memerlukan pemeliharaan, pekerjaan pemeliharaan dapat dijadwalkan pada waktu yang paling hemat biaya. Dengan cara ini, downtime lama yang tidak direncanakan diubah menjadi downtime terencana yang lebih singkat dan ketersediaan peralatan meningkat.

Manfaat potensial lainnya dari PdM:

• meningkatkan masa pakai peralatan
• meningkatkan keamanan produksi
• mengurangi angka kecelakaan yang berdampak negatif terhadap lingkungan
• pembentukan seperangkat suku cadang dan bahan yang optimal

Dalam sistem IT-Enterprise, pemeliharaan prediktif disediakan oleh produk "". Ini memberikan tingkat keandalan yang tinggi untuk setiap peralatan.

Kembali