Teknologi plastik dari massa pengepres kayu. Proses teknologi, peralatan dan perkakas untuk pembuatan bagian profil dari komposisi kayu-polimer (WPC) dengan cara ekstrusi

Halo semua!

Kami memiliki banyak plastik menarik untuk dijual untuk pencetakan 3D dekoratif. Hari ini kami akan memberi tahu Anda tentang produk baru – Kayu dari FiberForce. Harga reel 0,5 kg. - 3500 rubel.

FiberForce didirikan pada tahun 2013 di Italia. Selain ABS dan PLA, FiberForce memproduksi beberapa jenis plastik khusus, khususnya FiberForce Karbon , yang telah kami pasok ke Rusia selama beberapa waktu dan telah terbukti sangat baik
Dari namanya FiberWood jelas plastik meniru produk kayu. Hari ini kita akan mencoba mencari tahu apa yang membedakannya dengan plastik sejenis lainnya?
Plastik dekoratif dibedakan menjadi 2 jenis:

1. Hanya meniru warna produk karena penambahan pigmen.
Misalnya ESUN Kayu atau ESUN Perunggu.
Keunggulan yang tidak dapat disangkal dari plastik ini adalah tidak menimbulkan masalah pada saat pencetakan, dan Anda langsung mendapatkan produk jadi yang meniru warna logam atau kayu.

2. Mengandung “isian” berupa bahan yang ditiru.
Misalnya ESUN eAfill atau eCopper.Dengan plastik ini, Anda perlu lebih berhati-hati dalam mengatur parameter pencetakan. Pengaturan yang salah dapat menyebabkan nosel tersumbat. Untuk “membuka” pengisi, pemrosesan tambahan produk setelah pencetakan terkadang diperlukan.
Kayu dari FiberForce termasuk jenis plastik dekoratif kedua. Plastiknya berbahan dasar PLA biasa yang diisi dengan debu kayu.

Batangnya kasar saat disentuh, dengan warna kayu ringan matte yang menarik.

Suhu nosel yang disarankan untuk mencetak adalah sekitar 200 derajat, suhu meja 50-60 derajat. Meskipun plastik menempel dengan baik pada platform pencetakan yang tidak dipanaskan. Yang penting jangan lupa nyalakan kipas angin untuk meniup model =)
Saat mencetak, plastiknya berbau harum serbuk gergaji segar.
Berbeda dengan plastik sejenis LAYWOO-D3, Fiber Wood tidak berubah warna saat suhu pencetakan berubah, tidak menyumbat nozzle dan sangat stabil saat mencetak.
LAYWOO-D3 – pencetakan dapat dilakukan secara stabil hanya dengan menggunakan nozel berdiameter besar(dari 0,8).

Setelah 40 menit mencetak kami mendapatkan mesin yang bagus ini)
Permukaan produk terlihat sangat indah. Karena sifat materialnya yang matte, lapisannya hampir tidak terlihat.

Anehnya, toples kami masih berbau kayu di dalamnya =)

Produk berbahan FiberWood sangat baik dalam pengamplasan dan pengolahan.

Hasil

Keuntungan paling penting dari FiberWood dari Fiber Force adalah, tidak seperti bahan serupa lainnya yang pernah kami gunakan untuk mencetak, risiko penyumbatan nosel diminimalkan. Dan semua itu berkat kandungan debu kayu yang optimal (kecil). Ini plastik dekoratif tidak menimbulkan masalah bagi kami dan bekerja dengan baik selama pencetakan. Meskipun bahan dasar dari Fiber Wood adalah plastik PLA, namun sangat baik untuk pengamplasan, pemotongan dan pemrosesan. Ini ternyata menjadi nilai tambah yang menyenangkan.

Sangat bagus untuk membuat elemen dekoratif, benda artistik, atau benda sehari-hari dengan tampilan kayu.

480 gosok. | 150 UAH | $7,5", MOUSEOFF, FGCOLOR, "#FFFFCC",BGCOLOR, "#393939");" onMouseOut="return nd();"> Disertasi - 480 RUR, pengiriman 10 menit, sepanjang waktu, tujuh hari seminggu dan hari libur

Savinovskikh Andrey Viktorovich. Memperoleh plastik dari kayu dan limbah tanaman dalam cetakan tertutup: disertasi... Kandidat Ilmu Teknik: 21.05.03 / Savinovskikh Andrey Viktorovich; [Tempat pembelaan: Universitas Kehutanan Negeri Ural].- Ekaterinburg, 2016. - 107 hal.

Perkenalan

BAB 1. Tinjauan analitis 6

1.1 Material komposit kayu dengan bahan pengikat sintetik 6

1.2 Lignokarbohidrat dan piezothermoplastik 11

1.3 Metode modifikasi partikel kayu 14

1.4 Kompleks lignin dan lignokarbohidrat 19

1.5 Kavitasi. Pengolahan kavitasi bahan baku tumbuhan 27

1.6 Bioaktivasi partikel kayu dan tumbuhan dengan enzim.. 33

1.7 Pemilihan dan justifikasi arah penelitian 35

BAB 2. Bagian metodologis 36

2.1 Ciri-ciri zat awal 36

2.2 Teknik pengukuran 41

2.3 Penyiapan bahan baku press bioaktif 41

2.4 Pembuatan sampel DP-BS 41

2.5 Persiapan sampel bahan baku pengepres plastik 42

BAGIAN 3. Memperoleh dan mempelajari sifat-sifat kayu plastik tanpa bahan pengikat menggunakan pengubah 43

BAB 4. Pengaruh modifikasi kimia kulit gandum terhadap sifat RP-BS 57

BAB 5. Penyiapan dan kajian sifat-sifat plastik kayu tanpa bahan pengikat menggunakan bahan baku press bioaktif 73

BAB 6. Teknologi Pembuatan DP-BS 89

6.1 Perhitungan kinerja ekstruder 89

6.2 Uraian proses produksi 93

6.3 Estimasi harga pokok produk jadi 95

Kesimpulan 97

Bibliografi

Pengantar karya

Relevansi topik penelitian. Volume produksi kayu olahan dan bahan baku nabati terus meningkat. Pada saat yang sama, jumlah berbagai limbah pengolahan kayu (serbuk gergaji, serutan, lignin) dan tanaman pertanian (jerami dan kulit biji serealia) juga meningkat.

Di banyak negara, terdapat produksi material komposit kayu yang menggunakan termoseting sintetis dan pengikat organik dan mineral termoplastik sebagai matriks polimer, dan limbah tanaman yang dihancurkan sebagai pengisi.

Diketahui bahwa material komposit kayu dapat diproduksi dengan cara pengepresan panas datar dari limbah pengolahan kayu tanpa penambahan bahan pengikat sintetik yang disebut piezothermoplastics (PTP), lignocarbohydrated wood plastics (LUDP). Perlu diketahui bahwa komposisi pengepresan awal mempunyai sifat viskositas plastis yang rendah, dan komposit yang dihasilkan mempunyai sifat fisik dan mekanik yang rendah, terutama ketahanan terhadap air. Dan ini memerlukan penemuan cara baru untuk mengaktifkan kompleks lignin-karbohidrat.

Oleh karena itu, pekerjaan yang bertujuan menggunakan limbah kayu dan tanaman tanpa menggunakan bahan pengikat sintetis untuk membuat produk adalah relevan.

Pekerjaan tersebut dilakukan atas instruksi Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia, proyek No. 2830 “Memperoleh plastik kayu dari limbah biomassa kayu dan tanaman pertanian” untuk 2013-2016.

Maksud dan tujuan pekerjaan. Tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk memperoleh plastik dari kayu (DP-BS) dan limbah pertanian (RP-BS) tanpa penambahan bahan pengikat sintetis dengan sifat kinerja tinggi.

Untuk mencapai tujuan ini, tugas-tugas berikut perlu diselesaikan:

Mempelajari proses pembentukan DP-BS dan RP-BS yang berbahan dasar limbah kayu (serbuk gergaji pinus) dan tumbuhan (sekam gandum).

Mempelajari pengaruh bahan kimia pengubah, serta parameter teknologi (suhu, kelembaban) terhadap sifat fisik dan mekanik DP-BS dan RP-BS.

Menentukan kondisi rasional untuk memperoleh DP-BS dan RP-BS dari limbah kayu dan tanaman.

Untuk mengetahui pengaruh bioaktivasi bahan baku press dengan lumpur aktif terhadap fisik

sifat ko-mekanis DP-BS.

Derajat perkembangan topik penelitian. Analisis literatur ilmiah, teknis dan paten menunjukkan sangat rendahnya perkembangan permasalahan terkait pola pembentukan struktur dan sifat plastik kayu tanpa bahan pengikat sintetik.

Kebaruan ilmiah

Hukum kinetik proses pembentukan DP-BS dan RP-BS (energi aktivasi, faktor pra-eksponensial, orde reaksi) ditetapkan dengan menggunakan metode DSC.

Pengaruh pengubah kimia (hidrogen peroksida, urotropin, isomethyltetrahydrophthalic anhydride, lignin kavitasi, lignin hidrolitik) terhadap laju pembentukan DP-BS dan RP-BS telah diketahui.

Pola kinetika produksi DP-BS dengan menggunakan limbah kayu bioaktif telah diperoleh.

Signifikansi teoritis Tugasnya adalah menetapkan pola pengaruh sejumlah modifikator dan kadar air bahan baku press dari kayu dan limbah pertanian terhadap sifat fisik dan mekanik DP-BS dan RP-BS.

Signifikansi praktis pekerjaan terdiri dari penggunaan bahan baku limbah terbarukan dan secara eksperimental membuktikan kemungkinan memperoleh DP-BS dan RP-BS dengan peningkatan fisik peralatan mekanis. Resep pembuatan DP-BS dan RP-BS telah diusulkan. Produk berbahan DP-BS memiliki emisi formaldehida yang rendah.

Metodologi dan metode penelitian. Pekerjaan ini menggunakan metodologi tradisional penelitian ilmiah Dan metode modern penelitian (kalorimetri pemindaian diferensial, spektroskopi IR Fourier, PMR 1 N).

Diajukan untuk pembelaan

Hasil kajian termokinetik pembentukan DP-BS, RP-BS serta pengaruh modifier dan kelembaban terhadap proses tersebut.

Pola pembentukan sifat-sifat DP-BS dan RP-BS dalam cetakan tertutup di bawah pengaruh suhu, kelembaban bahan baku pengepresan dan modifikasi kimianya.

Derajat reliabilitas hasil penelitian dipastikan dengan pengulangan percobaan yang berulang-ulang dan penggunaan metode pemrosesan statistik dari hasil pengukuran yang diperoleh.

Persetujuan pekerjaan. Hasil karyanya dilaporkan dan dibahas pada Konferensi Ilmiah dan Teknis Internasional VIII “Kreativitas Ilmiah Pemuda untuk Kompleks Kehutanan” (Ekaterinburg, 2012), Konferensi Ilmiah dan Teknis Internasional IX “Kreativitas Ilmiah Pemuda untuk Kompleks Kehutanan” ( Ekaterinburg, 2013), Konferensi Internasional “Bahan komposisi berbahan dasar kayu dan bahan pengisi lainnya" (Mytishchi, 2014).

Publikasi. Berdasarkan materi disertasi, telah diterbitkan 12 artikel, termasuk 4 artikel pada publikasi yang direkomendasikan oleh Komisi Pengesahan Tinggi.

Beban kerja

Disertasi disajikan dalam 107 halaman teks yang diketik, berisi 40 tabel dan 51 gambar. Karya ini terdiri dari pendahuluan, 6 bab, kesimpulan, dan daftar referensi, termasuk 91 referensi karya dalam dan luar negeri.

Lignokarbohidrat dan piezotermoplastik

Lignokarbohidrat dan piezotermoplastik. Bahan-bahan ini dibuat dari serbuk gergaji atau bahan tanaman lainnya dengan pemrosesan massa tekan bersuhu tinggi tanpa menggunakan bahan pengikat sintetis khusus. Proses teknologi produksi plastik kayu lignokarbohidrat terdiri dari operasi berikut: persiapan, pengeringan dan takaran partikel kayu; pembentukan karpet, pengepresan dingin, pengepresan panas dan pendinginan tanpa melepaskan tekanan. Pada saat pembuatan massa press, partikel-partikel kayu disortir, kemudian fraksi dengan ukuran partikel lebih dari 0,5 mm dihancurkan lebih lanjut, serbuk gergaji yang berkualitas masuk ke dalam pengering, dan kemudian ke dalam mesin penyebar. Karpet dibentuk di atas palet yang dilapisi dengan lapisan bedak atau cairan antiperekat. Pertama, karpet yang sudah jadi dimasukkan ke dalam mesin press untuk pengepresan dingin, yang berlangsung selama 1,5 menit pada tekanan 1-1,5 MPa, setelah itu dikirim untuk pengepresan panas pada tekanan 1,5-5 MPa dan suhu 160- 180 C. Pengepresan papan setebal 10 mm berlangsung selama 40 menit.

Di bawah pengaruh suhu, terjadi hidrolisis parsial polisakarida kayu dan pembentukan asam organik, yang merupakan katalis yang berkontribusi pada penghancuran kompleks lignokarbohidrat. Produk kimia aktif yang dihasilkan (lignin dan karbohidrat) berinteraksi satu sama lain selama pengepresan. Hasilnya, menjadi lebih padat dan bahan tahan lama daripada kayu.

Bahan baku produksi plastik kayu lignokarbohidrat diperoleh dengan mengolah kayu jenis konifera dan kayu keras. Selain serbuk gergaji, serutan mesin, kayu yang dihancurkan, kulit kayu yang dicampur dengan kayu, limbah penebangan kayu yang dihancurkan, dan beberapa limbah pertanian yang mengalami lignifikasi dapat digunakan untuk memproduksi plastik. Kotoran pada bahan baku kayu busuk sebagian meningkatkan sifat fisik dan mekanik plastik lignokarbohidrat.

Dibandingkan dengan papan partikel, plastik lignokarbohidrat memiliki sejumlah keunggulan: tidak mengalami penuaan akibat rusaknya bahan pengikat organik dan indikator kekuatannya tidak berkurang seiring waktu; Tidak ada emisi beracun selama pengoperasian lingkungan. Kerugian signifikan dari produksi plastik lignokarbohidrat adalah kebutuhan akan peralatan pengepresan yang kuat dan lamanya siklus pengepresan.

Perlu dicatat bahwa di bawah pengaruh tekanan dan suhu, bahan tanaman yang dihancurkan memperoleh kemampuan untuk membentuk bahan berwarna gelap yang tahan lama dan keras yang dapat dibentuk. Bahan ini disebut piezothermoplastic (PTP).

Bahan bakunya, bersama dengan serbuk gergaji, dapat berupa kayu jenis konifera dan kayu keras yang dihancurkan, api rami dan rami, alang-alang, lignin terhidrolisis, dan odubin.

Ada beberapa metode untuk memperoleh PTP, yang telah dipelajari secara menyeluruh dan diperkenalkan ke dalam produksi, tetapi belum ditemukan penerapannya lebih lanjut karena tingginya biaya energi: 1) metode satu tahap untuk memperoleh PTP (A.N. Minin. Belarusian Institute of Technology); 2) metode dua tahap untuk memproduksi plastik dari serbuk gergaji terhidrolisis (N.Ya. Solechnik, Leningrad LTA); 3) teknologi produksi plastik kayu lignokarbohidrat (LUDP) (VN. Petri, Ural LTI); 4) teknologi ledakan uap (J.A. Gravitis, Institut Kimia Kayu, Akademi Ilmu Pengetahuan Latvia). Piezotermoplastik dibagi menjadi isolasi, semi padat, keras dan super keras.

Pada kepadatan sedang Plastik piezotermik 700-1100 kg/m3 yang terbuat dari serbuk gergaji birch memiliki kekuatan lentur statis 8-11 MPa. Ketika kepadatan rata-rata meningkat menjadi 1350-1430 kg/m3, kekuatan tarik pada lentur statis mencapai 25-40 MPa.

Sifat fisik dan mekanik piezotermoplastik yang tinggi memungkinkannya digunakan untuk pembuatan lantai, pintu, dan juga sebagai bahan finishing. Salah satu jenis plastik kayu adalah vibrolit, fitur teknologinya adalah penggilingan sebagian serbuk gergaji dan serutan kecil dalam pabrik getar, mencampurkan massa yang digiling halus dengan air dan kemudian memperoleh lumpur. Dari campuran lumpur dengan partikel berukuran 0,5-2 mm, dibentuk karpet dalam mesin pengecoran, yang dikeringkan dengan pompa vakum. Massa pengepresan yang dihasilkan disuplai untuk pengepresan dingin dan panas. Pelat yang sudah jadi diangkut ke ruang pengerasan, di mana pelat tersebut dikenai perawatan panas, akibatnya penyerapan airnya berkurang hampir 3 kali lipat dan pembengkakannya lebih dari 2 kali lipat.

Vibrolite digunakan untuk meletakkan subfloor, memasang partisi, melapisi panel dinding bangunan umum, pembuatan furnitur built-in dan pintu panel.

Sejak tahun 30-an di Uni Soviet, banyak peneliti telah terlibat dalam produksi bahan pelat dengan pemrosesan piezotermal bahan baku tanaman tanpa menggunakan bahan pengikat tradisional. Pekerjaan itu dilakukan dengan petunjuk berikut: 1) pengepresan serbuk gergaji alami yang tidak diolah; 2) pengepresan serbuk gergaji yang diautoklaf terlebih dahulu dengan uap air (pra-hidrolisis) atau uap dengan katalis (asam mineral); 3) pengepresan serbuk gergaji yang telah diolah dengan reagen kimia: a) gelatinisasi massa pengepres (klorin, amonia, asam sulfat dan zat lainnya) untuk hidrolisis parsial dan pengayaan dengan zat yang memiliki sifat mengikat; b) polikondensasi kimia dari massa tekan dengan partisipasi bahan kimia lainnya (furfural, fenol, formaldehida, aseton, lignin basa dan hidrolitik, dll.).

Persiapan bahan baku press bioaktif

Minimum endotermik sesuai dengan proses hidrolisis lignin - kompleks karbohidrat dan bagian selulosa (polisakarida) yang mudah terhidrolisis.

Maksimum eksotermik berhubungan dengan proses polikondensasi, yang menentukan proses pembentukan DP-BS. Karena proses ini dikatalisis oleh asam yang terbentuk selama pirolisis kayu, serta karena adanya asam resin yang terkandung dalam zat ekstraktif, ini merupakan reaksi orde-n dengan autokatalisis.

Untuk limbah kayu dengan bahan tambahan pengubah (hidrogen peroksida, urotropin, IMTHF), puncak maksimum pada kurva DSC bergeser ke kiri, yang menunjukkan bahwa senyawa tersebut berperan sebagai katalis untuk proses di atas (T1 100-120 0C, T2 180-220 0C), mempercepat proses hidrolisis polisakarida kayu, serta kompleks lignin-karbohidrat.

Dari Tabel 3.2 terlihat jelas bahwa pada tahap pertama, dengan meningkatnya kelembaban bahan baku pengepres, energi aktivasi efektif meningkat (dari 66,7 menjadi 147,3 kJ/mol), yang menunjukkan tingkat kerusakan hidrolitik kayu yang lebih besar. Penggunaan pengubah menyebabkan penurunan energi aktivasi efektif, yang menunjukkan efek katalitiknya.

Nilai energi aktivasi efektif pada proses tahap kedua untuk bahan baku pengepres yang dimodifikasi sedikit berubah seiring dengan meningkatnya kelembaban.

Penggunaan pengubah menyebabkan penurunan energi aktivasi efektif pada proses tahap kedua. Analisis persamaan kinetik menunjukkan hal itu model terbaik pada proses tahap pertama merupakan reaksi orde n, pada tahap kedua merupakan reaksi orde n dengan percepatan otomatis: A 1 B 2 C.

Dengan menggunakan parameter kinetik proses, t50 dan t90 (waktu yang diperlukan untuk mencapai tingkat konversi 50 dan 90%) dihitung untuk bahan baku pengepres yang tidak dimodifikasi dan dimodifikasi (Tabel 3.3), dan kurva konversi juga disajikan (Gbr. 3.4 -3.6) .

Ketergantungan tingkat konversi tepat waktu di suhu yang berbeda(pinus, kadar air awal bahan baku pengepres - 8%) Gambar 3.5 - Ketergantungan tingkat konversi tepat waktu pada suhu yang berbeda (pinus, pengubah - urotropin, kadar air awal bahan baku pengepres - 12%)

Ketergantungan tingkat konversi tepat waktu pada suhu yang berbeda (pinus, pengubah - hidrogen peroksida, kelembaban awal bahan baku pengepres - 12%) Tabel 3.3 - Nilai waktu untuk mencapai tingkat konversi 50% dan 90% pada suhu yang berbeda No Derajat konversi Bahan baku pengepres dengan kadar air 8% Bahan baku pengepres dengan kadar air 12% (pengubah - 1,8% H2O2, %) Bahan baku pengepres dengan kadar air 12% (pengubah - 4 % C6H12N4, %)

Penggunaan hidrogen peroksida mempercepat proses pada tahap pertama lebih dari 4 kali lipat dibandingkan saat memodifikasi bahan baku pengepres dengan heksamin. Pola serupa terlihat pada proses tahap kedua. Berdasarkan total waktu pembentukan DP-BS, aktivitas bahan baku pengepres dapat disusun pada baris berikut: (bahan baku pengepres yang tidak dimodifikasi) (bahan baku pengepres yang dimodifikasi dengan urotropin) (bahan baku pengepres yang dimodifikasi dengan hidrogen peroksida) . Untuk mengetahui pengaruh kelembaban dan kandungan jumlah modifier dalam bahan baku press terhadap sifat operasional DP-BS, dilakukan perencanaan percobaan secara matematis. Telah dilakukan studi pendahuluan mengenai pengaruh kelembaban bahan baku pengepresan awal terhadap sifat fisik dan mekanik DP-BS. Hasilnya ditunjukkan pada tabel. 3.4. Diketahui bahwa semakin tinggi kadar air awal bahan baku pengepres, semakin rendah sifat fisik dan mekaniknya, seperti kekuatan lentur, kekerasan, dan modulus elastisitas lentur. Menurut pendapat kami, hal ini disebabkan oleh tingkat kerusakan termohidrolitik yang lebih besar pada kompleks lignokarbohidrat. Tabel 3.4 - Sifat fisik dan mekanik DP-BS yang diperoleh pada tingkat kelembaban bahan press yang berbeda

Dengan demikian, sifat fisik dan mekanik DP-BS bergantung pada formulasi dan kondisi pembuatannya. Jadi, untuk plastik dengan sifat fisik dan mekanik tinggi sebaiknya menggunakan komposisi sebagai berikut: kadar lignin 3%, kadar IMTHF 4%, kadar air awal bahan baku pengepres 6% dan suhu pengepresan panas 1800C. Untuk plastik dengan nilai daya serap dan pengembangan air yang rendah maka perlu menggunakan komposisi sebagai berikut: kadar lignin 68%, kadar IMTHFA 2%, kadar air awal bahan baku pengepres 17% dan suhu pengepresan panas 195 C0.

Pengaruh modifikasi kimia kulit gandum terhadap sifat RP-BS

Kedalaman penghancuran lignin secara termohidrolitik pada kayu dan bahan tanaman bergantung pada jenis pengubah kimia yang digunakan.

Studi kami tentang kinetika formal produksi plastik menunjukkan bahwa lignin spesies jenis konifera(pinus) memiliki reaktivitas yang lebih besar dibandingkan lignin tanaman tahunan(sekam gandum). Hasil ini sesuai dengan hasil oksidasi model senyawa lignin dari kayu lunak, kayu keras, dan lignin yang berasal dari tumbuhan. Analisis literatur menunjukkan hal itu penelitian teoritis Keunikan transformasi kayu di bawah pengaruh enzimatik memungkinkan pengembangan bioteknologi plastik kayu berdasarkan biodegradasi parsial kompleks lignokarbohidrat.

Diketahui bahwa partikel kayu yang mengalami biotransformasi mengubah plastisitasnya secara signifikan. Selain itu, komposisi spesies bahan baku kayu mempunyai pengaruh yang signifikan terhadap sifat fisik dan mekanik plastik.

Pengolahan limbah kayu secara bioaktif berbagai jenis jamur pendegradasi ligno, bakteri, dalam kasus kami lumpur aktif, menjanjikan untuk produksi bahan baku pengepres untuk DP-BS(Au).

Awalnya dipelajari hukum proses perolehan DP-BS(Au) berbahan dasar limbah kayu dengan menggunakan lumpur aktif (Gambar 5.1) dengan periode bioaktivasi yang berbeda. 0,5 7 hari 14 hari

Kajian proses pembentukan DP-BS(Au) dengan metode DSC menunjukkan bahwa terdapat dua maksimum eksotermik pada kurva w = f(T) (Gambar 5.2). Hal ini menunjukkan bahwa proses tersebut dapat direpresentasikan sebagai dua reaksi paralel, sesuai dengan bahan baku pengepres yang terbioaktif dan tidak teraktifasi, yaitu. A 1 B dan C 2 D. Dalam hal ini, reaksi 1 dan 2 merupakan reaksi orde n).

Parameter kinetik proses pembentukan DP-BS(Au) telah ditentukan. Hasilnya ditunjukkan pada tabel. 5.1. Tabel 5.1 - Parameter kinetik proses pembentukan DP-BS(Au)

Pada proses perolehan DP-BS(Au) tahap kedua, nilai energi aktivasi efektif mempunyai orde yang sama dengan bahan baku pengepres kayu (lihat Bab 3). Hal ini menunjukkan bahwa puncak eksotermik ini berhubungan dengan pulp kayu non-bioaktif. Dengan menggunakan parameter kinetik proses, t50 dan t90 (waktu yang diperlukan untuk mencapai tingkat konversi 50 dan 90%) dari bahan baku pengepres yang dimodifikasi dihitung (Gbr. 5.3, 5.4).

Gambar 5.3 - Nilai waktu konversi DP-BS(Au) pada suhu berbeda (waktu bioaktivasi 7 hari) Gambar 5.4 - Nilai waktu transformasi DP-BS(Au) pada suhu berbeda (waktu bioaktivasi 14 hari)

Untuk mengetahui pengaruh lumpur aktif dan lignin kavitasi terhadap sifat fisik dan mekanik DP-BS(Au), matriks perencanaan percobaan disusun berdasarkan perencanaan matematis fraksional regresi tipe 25-1 (lihat Tabel 5.2).

Faktor independen berikut digunakan: Z 1 – kandungan lignin kavitasi, %, Z 2 – suhu pengepresan panas, C, Z 3 – konsumsi lumpur aktif, %, Z 4 – durasi pemaparan (bioaktivasi), hari; Z 5 – kadar air awal bahan baku pengepres, %.

Parameter keluaran yang diambil sebagai berikut: massa jenis (P, kg/m3), kekuatan lentur (P, MPa), kekerasan (T, MPa), penyerapan air (B), pembengkakan (L, %), modulus elastisitas lentur (Ei , MPa ), kekuatan impak (A, kJ/m2).

Berdasarkan rencana percobaan, sampel dibuat dalam bentuk cakram dan ditentukan sifat fisik dan mekaniknya. Data eksperimen diolah dan diperoleh persamaan regresi berbentuk linier, polinomial derajat 1 dan 2 dengan penilaian signifikansi faktor dan kecukupan persamaan disajikan pada Tabel 5.2-5.4. Tabel 5.2 - Matriks perencanaan dan hasil eksperimen (rencana matematis tiga tingkat lima faktor) a) suhu pengepresan panas dan kandungan lignin kavitasi; b) konsumsi campuran lumpur dan suhu pengepresan; c) kadar air bahan baku pengepres dan lama bioaktivasi; d) durasi bioaktivasi dan kandungan kavitasi lignin.

Diketahui bahwa densitas DP-BS(Au) dengan peningkatan kandungan lignin kavitasi pada bahan baku press sangat ekstrim: densitas minimum 1250 kg/m3 dicapai dengan kandungan CL 42%. Ketergantungan densitas DP-BS(Au) terhadap lama bioaktivasi bahan baku press juga ekstrim dan nilai maksimum dicapai pada bioaktivasi 14 hari (Gambar 5.5c).

Estimasi biaya produk jadi

Kajian yang dilakukan terhadap produksi DP-BS, DP-BS(Au) dan RP-BS (lihat Bab 3,4,5) menunjukkan bahwa sifat fisik dan mekanik plastik bergantung pada formulasi bahan baku pengepres, jenis pengubah kimia dan kondisi produksinya.

Di meja Tabel 6.1 menunjukkan sifat fisik dan mekanik plastik (DP-BS, DP-BS(Au) dan RP-BS) yang diperoleh pada kondisi rasional.

Dari analisis hasil yang diperoleh (Tabel 6.1) terlihat bahwa untuk pembuatan produk dengan sifat fisik dan mekanik yang tinggi, direkomendasikan komposisi pengepres dengan komposisi sebagai berikut: limbah kayu (serbuk gergaji pinus), pengubah - hidrogen peroksida (konsumsi - 1,8%) kelembaban awal - 12%.

Untuk meningkatkan produktivitas, metode ekstrusi diusulkan, yang memungkinkan produksi produk cetakan.

Disertasi ini mengkaji produksi alas tiang. Untuk memenuhi kondisi yang ditentukan selama pengepresan panas dalam cetakan tertutup, kepala ekstrusi terdiri dari dua bagian (bagian kepala yang dipanaskan dan bagian kedua tanpa pemanasan). Dalam hal ini, waktu tinggal komposisi pengepres pada bagian kepala ekstrusi yang dipanaskan adalah 10 menit.

Untuk menentukan volume produksi tahunan, produktivitas ekstruder dihitung.

Untuk ekstruder sekrup tunggal dengan kedalaman pemotongan saluran spiral yang bervariasi (menurun), produktivitas volumetrik (Q, cm3/mnt) dapat dihitung sebagai berikut:

Di sini A1, B1, C1 masing-masing adalah konstanta aliran maju dan dua aliran balik, pada kedalaman pemotongan sekrup yang bervariasi, cm3; Tabel 6.1 – Sifat fisik dan mekanik DP-BS, DP-BS(Au) dan RP-BS (tabel ringkasan) No. item 1245 6 Indikator Kelembaban bahan baku pengepres, % Pengubah DP-BS(Au) DP-BS RP -BS 12 % (4%-C6H12N4) 12% (1.8%-H202) CL - 3% Konsumsi AI-37% Kelembapan - 10% GL - 3% IMTHFA-4% Kelembapan - 6% GL - 68% IMTHFFA-2 , Kelembapan 5% - Kelembapan 17,9% - 12% GL - 3% Hidrogen Peroksida - Kelembapan 0,06% - 12% GL - 35% Hidrogen Peroksida - 5% Kelembapan - 12%

Kekuatan lentur, MPa 8 12.8 10.3 9.6 12.0 - 8 9.7 Kekerasan, MPa 29 29.9 27.7 59 69 20 19 34 Modulus elastisitas lentur, MPa 1038 2909.9 1038, 6 732.6 2154 1402 1526 1915 Penyerapan air , % 59,1 148 121,7 43 59 34 143 139 Pembengkakan, % 6,0 12 8 3 5,0 1,0 7 7,0 1 K – koefisien bentuk geometris kepala, K=0,00165 cm3; n – kecepatan putaran sekrup, n=40 rpm. dimana t adalah jarak pemotongan, cm, diasumsikan t = 0,8D; - jumlah lintasan pemotongan auger, =1; e – lebar punggungan auger, cm; e = 0,08D; - koefisien parameter geometris bor:

Koefisien a, b bergantung pada dimensi geometri sekrup. Mereka mudah dihitung jika Anda memiliki gambar auger, dari mana nilai-nilai berikut diambil: h1 – kedalaman saluran spiral di awal zona makan, cm; h2 – kedalaman saluran spiral di awal zona kompresi, cm; h3 – kedalaman saluran spiral di zona pemberian dosis, cm; Jika dimensi sekrup tidak diketahui (kecuali D dan L yang diketahui dari merek ekstruder), maka ambil h1 = 0,13D. Setelah itu, parameter lainnya dihitung: di mana L adalah panjang sekrup, cm; L0 – panjang sekrup ke zona kompresi, cm; dimana Lн adalah panjang bagian tekanan auger, cm; Ln=0,5L. dimana i adalah derajat kompresi material; saya=2.1. Hasil perhitungan yang diperoleh dengan menggunakan rumus di atas memungkinkan untuk menghitung beberapa parameter sekrup lainnya.

Limbah kayu dipilah pada layar getar (butir 1) dari partikel berukuran besar, kemudian partikel kayu tersebut melewati detektor logam (butir 3). Fraksi kasar masuk ke hammer crusher (item 2) dan kemudian kembali ke saringan getar (item 1). Dari saringan getar, partikel-partikel kecil dimasukkan melalui transportasi pneumatik ke dalam siklon (item 4), dan kemudian ke dalam hopper (item 5), dari mana mereka dimasukkan ke dalam pengering tipe drum (item 6) menggunakan konveyor sekrup berporsi , dan partikel kayu dikeringkan hingga kadar air 6%. Limbah kayu yang diparut memasuki siklon (item 7), kemudian ke dalam wadah limbah kering yang dihancurkan (item 8) dengan konveyor sekrup, yang melaluinya diumpankan ke skala sabuk (item 9).

Larutan hidrogen peroksida disiapkan dalam tangki (item 10) untuk dicampur dengan air. Hidrogen peroksida diberi dosis menggunakan timbangan (item 11). Pasokan jumlah air yang dibutuhkan diatur oleh flow meter. Konsentrasi hidrogen peroksida harus 1,8%. Umpan timbangan sabuk jumlah yang dibutuhkan partikel kayu yang dihancurkan ke dalam mixer kontinu (item 12), yang juga menerima sejumlah larutan pengubah. Komponen-komponennya tercampur rata dalam mixer, kadar air bahan baku pengepres harus 12%.

Kemudian bahan baku press masuk ke corong distribusi (pos. 13), dari situ masuk ke hopper (pos. 14) bahan baku press yang sudah jadi. Bunker merupakan tempat penyimpanan penyangga utama untuk memastikan kelancaran operasional pabrik. Hopper (pos. 14) dilengkapi dengan dispenser sekrup (pos. 15), yang dengannya komposisi jadi dimasukkan ke dalam hopper pabrik ekstrusi (pos. 16), dengan bantuan komposisi jadi dimasukkan ke kepala ekstrusi.

Saluran instalasi ekstrusi (butir 17) dipanaskan sampai suhu 1800C, waktu tinggal pada bagian yang dipanaskan 10 menit, pada bagian yang tidak dipanaskan juga 10 menit.

Produk yang dipres (butir 18) dikirim ke tahap pemangkasan, pemusnahan dan penyortiran, kemudian masuk ke tahap permesinan. Setelah tahap pengendalian, barang jadi dikirim ke gudang barang jadi. Gambar 6.1 Diagram alir teknologi produksi suatu produk berupa alas DP-BS dari limbah kayu tanpa penambahan bahan pengikat dengan metode ekstrusi

Tabel 6.2 menunjukkan perhitungan kebutuhan bahan baku tahunan untuk produksi papan pinggir. Perkiraan produktivitas tahunan lini produksi untuk produk jenis ini adalah 1 ton. Tabel 6.3 – Perhitungan kebutuhan bahan baku dan perbekalan Jenis bahan baku Tingkat konsumsi (1 t), Biaya 1 kg bahan baku, gosok. Jumlah biaya untuk 1 ton produk, ribuan rubel. Serbuk gergaji pinus 0,945 8 7,56 Proses air 0,048 7 0,33 Hidrogen peroksida 0,007 80 0,56 Total: 8,45 Jumlah biaya pembelian bahan mentah per ton produk jadi akan berjumlah 8,456 ribu rubel. Dibandingkan dengan produksi produk jenis ini dari DPKT yang berjumlah 47,65 ribu rubel. Dengan demikian, produksi alas tiang dari DP-BS layak secara ekonomi. Dengan produksi 50 ton/tahun, penghematan bahan baku akan berjumlah 1,96 juta rubel.

Plastik adalah materi universal Ini telah menemukan aplikasi luas dalam pembuatan berbagai komponen dan suku cadang baik di industri maupun peralatan Rumah Tangga. Produk yang dibuat darinya digunakan dalam desain interior tempat tinggal dan kantor.

Jenis bahan yang disebut plastik cair memungkinkan Anda membuat kerajinan tangan dengan berbagai bentuk dan ukuran. Hal ini memungkinkan untuk menghadirkan yang asli solusi desain. Bagaimana cara membuat plastik cair di rumah?

Bahan untuk produksi

Untuk membuat plastik cair dengan tangan Anda sendiri, Anda perlu menyiapkan hal-hal berikut:

• wadah yang terbuat dari kaca atau logam;
• aseton;
• Styrofoam.

Dalam hal ini, jumlah aseton yang digunakan bergantung pada volume produk jadi yang diinginkan.

Jika Anda ingin membuat plastik cair dengan tangan Anda sendiri, resep pembuatannya didasarkan pada melarutkan busa polistiren dalam aseton. Untuk keperluan ini mereka menggunakan wadah pengemas berbagai peralatan rumah tangga dan elektronik.

Cara membuat plastik cair dengan tangan Anda sendiri

Resep langkah demi langkah Persiapan materi yang disebutkan adalah sebagai berikut:

1. Buka wadah dengan aseton dan tuangkan cairan ke dalam wadah kaca sehingga ketinggiannya dari bawah kurang lebih 1 cm.
2. Busa polistiren harus dipecah menjadi beberapa bagian kecil, yang masing-masing akan mudah ditempatkan di bawah ketebalan pelarut.
3. Anda dapat membuat plastik cair dengan tangan Anda sendiri dengan memasukkan masing-masing bagian ke dalam wadah dan menunggu hingga benar-benar larut.
4. Busa polistiren harus ditambahkan ke dalam wadah sampai berhenti meleleh. Kemudian Anda perlu menunggu 5-10 menit hingga aseton yang tidak terpakai menguap.
5. Setelah itu, massa kental terbentuk di bagian bawah wadah, yang dapat digunakan untuk menghasilkan berbagai produk.

Mengetahui cara membuat plastik cair, ingatlah bahwa pengerasan massa secara menyeluruh membutuhkan waktu 20-30 jam. Akibatnya, bagian yang sedang diproduksi tidak dapat dikeluarkan dari cetakan dalam jangka waktu tersebut.

Substansinya harus diterapkan spatula karet ukuran kecil. Gerakannya harus halus. Plastik cair harus diregangkan di atas permukaan yang akan dirawat. Jika digunakan untuk menambal retakan, lebih baik menggunakan sikat dengan bulu yang keras. Mereka perlu “mendorong” campuran ke dalam celah. Setelah plastik mengeras, disarankan untuk mengoleskan lapisan bahan lainnya.

Produk yang dijelaskan telah lama dijual dalam bentuk jadi. Hanya perlu dipanaskan di penangas air atau di peralatan khusus. Pengering rambut juga sering digunakan untuk ini.

Biasanya, plastik cair diproduksi dalam kemasan padat. Syarat dan ketentuan penyimpanannya ketat. Suhu di ruangan tempatnya berada tidak boleh turun di bawah 15 derajat. Jika tidak, produk akan kehilangan karakteristik kinerjanya:

• viskositas;
• elastisitas;
• kekerasan setelah pengerasan;
• kepraktisan;
• daya tahan.

Harga plastik cair cukup tinggi. Itu sebabnya lebih baik melakukannya sendiri.

Tindakan pencegahan

Aseton adalah cairan yang sangat berbahaya yang memiliki efek sangat negatif pada tubuh manusia. Oleh karena itu, membuat plastik cair dengan tangan Anda sendiri hanya diperbolehkan jika tindakan pencegahan berikut diperhatikan dengan ketat:

1. Sebelum bekerja dengan aseton, Anda harus mempelajari petunjuk penggunaannya dengan cermat. Itu tertera pada label wadah.
2. Kacamata pengaman khusus yang disegel harus digunakan. Mereka akan melindungi mata Anda jika ada tetesan cairan dan uap. Bekerja tanpa bahan-bahan tersebut dapat menyebabkan cedera mata yang serius.
3. Aseton bersifat racun, jadi sebaiknya hanya digunakan di tempat yang berventilasi baik. Dalam hal ini, perlu menggunakan pelindung pernapasan.
4. Ini adalah produk yang sangat mudah terbakar. Oleh karena itu, plastik cair do-it-yourself dibuat jauh dari sumbernya api terbuka. Merokok dilarang keras saat melakukan pekerjaan.
5. Residu aseton tidak boleh dibuang ke sistem saluran pembuangan.
6. Di akhir proses, serta setelah menuangkan plastik yang sudah jadi ke dalam cetakan, Anda harus mencuci tangan hingga bersih.

Aplikasi plastik cair dalam finishing

Produk ini telah digunakan untuk finishing sejak lama. Setelah penerapannya, film elastis muncul di permukaan yang dirawat. Ini sangat tahan air dan tahan UV. Bahan yang dilindungi oleh film semacam itu tidak takut terkena deterjen agresif. Permukaan halus memiliki kilau yang menyenangkan dan mempertahankan karakteristiknya selama bertahun-tahun.

Plastik cair pada pekerjaan jendela

Kebanyakan jendela plastik yang baru dipasang memiliki celah di area sambungannya. Untuk mengecualikan fenomena seperti itu, semua detailnya desain jendela, yang terhubung satu sama lain, diperlakukan dengan zat yang dijelaskan. Setelah kering, lapisan film elastis dan tertutup rapat terbentuk di permukaan. Menerapkan plastik cair ke jendela dengan tangan Anda sendiri dapat dilakukan setelah membuat bahan sesuai dengan metode di atas.

Agen anti korosi

Plastik cair juga memiliki ciri tingkat daya rekat yang tinggi terhadap bahan olahan. permukaan logam. Sifat zat ini mulai digunakan dalam perawatan anti korosi pada baja. Plastik cair diaplikasikan ke permukaan tanpa cat dasar terlebih dahulu. Ini mengering dalam beberapa jam. Setelah itu, sebuah film terbentuk di permukaan yang akan melindungi material dari karat.

Tugas teknologi pembuatan produk dari bahan komposit kayu-polimer termoplastik pada dasarnya sederhana - menggabungkan semua bahan komposit masa depan menjadi bahan homogen dan membentuknya menjadi produk dengan bentuk yang diinginkan. Namun implementasinya memerlukan seperangkat peralatan teknologi yang agak rumit.

1. Prinsip umum teknologi.

Bahan baku awal produksi WPC adalah tepung kayu (atau serat), resin dasar dalam bentuk suspensi atau butiran dan hingga 6-7 jenis bahan tambahan yang diperlukan.

Ada dua skema yang berbeda secara mendasar untuk memproduksi produk ekstrusi dari WPC termoplastik:

• proses dua tahap (peracikan + ekstrusi),
• proses satu langkah (ekstrusi langsung).

Dalam proses dua langkah, senyawa polimer kayu pertama-tama dibuat dari bahan aslinya. Resin dan tepung disimpan dalam dua silo. Tepung, dikeringkan dalam instalasi khusus, dan resin dikirim ke dispenser penimbangan dan dimasukkan ke dalam mixer, di mana mereka tercampur rata selagi panas dengan penambahan bahan tambahan yang diperlukan. Campuran yang dihasilkan kemudian dibentuk menjadi butiran-butiran kecil (pelet), yang kemudian didinginkan dalam alat khusus (pendingin).

Beras. 1. Skema untuk memperoleh senyawa polimer kayu berbutir

Kemudian senyawa ini digunakan untuk ekstrusi produk profil, lihat diagram bagian ekstrusi, Gambar. 2.

Beras. 2. Diagram bagian ekstrusi

Butiran dimasukkan ke dalam ekstruder, dipanaskan hingga menjadi plastis dan ditekan melalui cetakan. Profil yang diekstrusi dikalibrasi, digergaji melintang (dan, jika perlu, memanjang) dan ditempatkan di meja penerima.

Senyawa polimer kayu juga digunakan untuk pengecoran atau pengepresan produk dari WPC termoplastik.

Dalam kasus ekstrusi langsung, bahan-bahan dikirim langsung ke ekstruder; lihat, misalnya, salah satu diagram untuk mengatur proses ekstrusi WPC langsung pada Gambar. 3.

Beras. 3. Skema ekstrusi langsung komposit kayu-polimer.

Dalam hal ini tepung kayu disuplai dari hopper ke unit pengering, dikeringkan hingga kadar air kurang dari 1% dan dimasukkan ke dalam hopper penyimpanan. Kemudian tepung dan bahan tambahannya masuk ke dispenser, dan dari situ masuk ke mixer (mixer). Campuran (senyawa) yang disiapkan dalam mixer dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan ekstruder dengan menggunakan sistem transportasi. Resin, pigmen dan pelumas dimasukkan dari wadah yang sesuai ke dalam ekstruder, di mana mereka akhirnya dicampur, dipanaskan dan diekstrusi melalui cetakan. Berikutnya adalah pendinginan (dan, jika perlu), kalibrasi profil yang dihasilkan, dan kemudian pemotongan sesuai panjang yang diperlukan. Skema ini disebut ekstrusi langsung.

Saat ini, kedua skema tersebut banyak digunakan di industri, meskipun banyak yang menganggap ekstrusi langsung lebih progresif.

Ada perusahaan di luar negeri yang hanya mengkhususkan diri pada produksi butiran untuk WPC, mis. dijual. Misalnya saja di WTL International kapasitas instalasi jenis ini mencapai 4500-9000 kg/jam.

Untuk perkiraan lokasi peralatan bagian ekstrusi (garis) untuk ekstrusi langsung bagian profil, lihat diagram berikut.

Tergantung pada tujuan proyek, produksi WPC ekstrusi dapat diimplementasikan dalam bentuk lokasi kompak dalam satu instalasi, atau dalam bentuk bengkel (pabrik dengan jumlah jalur produksi lebih banyak atau lebih sedikit.

Perusahaan besar mungkin memiliki lusinan pabrik ekstrusi.

Batas suhu proses ekstrusi untuk berbagai jenis resin dasar ditunjukkan pada diagram pada Gambar 6.

Gambar.6. Batasi suhu campuran kerja (garis 228 derajat - suhu penyalaan kayu)

Catatan. Sebagian besar polimer alami dan sintetis pada suhu di atas 100 derajat. C rentan terhadap degradasi. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa energi masing-masing molekul menjadi cukup untuk menghancurkan ikatan antarmolekul. Semakin tinggi suhu, semakin banyak molekul yang terbentuk. Akibatnya, panjang rantai molekul polimer berkurang, polimer teroksidasi, dan sifat fisik dan mekanik polimer menurun secara signifikan. Ketika suhu ekstrim tercapai, degradasi molekul polimer terjadi secara masal. Oleh karena itu, selama peracikan dan ekstrusi panas, suhu campuran perlu dikontrol secara hati-hati dan diupayakan untuk menguranginya serta mengurangi waktu pengoperasian. Degradasi polimer juga terjadi selama penuaan alami komposit ketika terkena radiasi ultraviolet. Tidak hanya plastik yang mengalami degradasi, tetapi juga molekul polimer yang menyusun struktur komponen kayu komposit.

Tekanan campuran cair dalam tong ekstruder biasanya antara 50 dan 300 bar. Itu tergantung pada komposisi campuran, desain ekstruder, bentuk profil yang diekstrusi dan laju aliran lelehan. Pengekstrusi kuat modern dirancang untuk tekanan operasi hingga 700 bar.

Kecepatan ekstrusi WPC (yaitu laju aliran lelehan dari cetakan) berkisar antara 1 hingga 5 meter per menit.

Bagian utama dari proses teknologi ini adalah ekstruder. Oleh karena itu, di bawah ini kita akan melihat beberapa jenis ekstruder.

2. Jenis ekstruder

Dalam literatur Rusia, ekstruder sering disebut sebagai pengepres cacing. Prinsip pengoperasian ekstruder adalah “prinsip penggiling daging”, yang diketahui semua orang. Auger yang berputar (cacing) mengambil material dari lubang penerima, memadatkannya di dalam silinder kerja dan mendorongnya di bawah tekanan ke dalam cetakan. Selain itu, pencampuran akhir dan pemadatan material terjadi di ekstruder.

Pergerakan material pada ekstruder pada saat ulir berputar terjadi karena adanya perbedaan koefisien gesek material terhadap ulir dan silinder. Seperti yang diungkapkan secara kiasan oleh seorang pakar asing: “polimer menempel pada silinder dan meluncur di sepanjang sekrup.”

Panas utama dalam silinder kerja dilepaskan karena kompresi campuran kerja dan kerja gaya gesekan yang signifikan dari partikel-partikelnya pada permukaan ekstruder dan satu sama lain. Untuk pemrosesan termoplastik, ekstruder dilengkapi dengan perangkat tambahan untuk memanaskan campuran kerja, mengukur suhu dan mempertahankannya (pemanas dan pendingin).

Dalam industri plastik, yang paling umum, karena kesederhanaannya yang relatif dan harga yang relatif rendah, adalah ekstruder satu silinder (sekrup tunggal), lihat diagram dan foto, gbr. 7.

Beras. 7. Diagram standar dan tampilan ekstruder satu silinder: 1- hopper; 2- auger; 3 silinder; 4- rongga untuk sirkulasi air; 5- pemanas; 6- parut; 7 pembentuk kepala. Tahapan proses (I - suplai material, II - pemanasan, III - kompresi)

Karakteristik utama dari ekstruder adalah:

• diameter silinder, mm
• perbandingan panjang silinder dengan diameternya, L/D
• kecepatan putaran sekrup, rpm
• daya motor dan pemanas, kW
• produktivitas, kg/jam

Catatan. Kinerja nominal ekstruder adalah nilai relatif. Kinerja sebenarnya dari ekstruder mungkin berbeda secara signifikan dari papan nama dalam proses teknologi tertentu, tergantung pada bahan yang diproses, desain cetakan, peralatan pasca ekstrusi, dll. Indikator efisiensi proses ekstrusi tertentu adalah rasio produktivitas terhadap konsumsi daya, biaya peralatan, jumlah personel, dll.

Diagram berikut menunjukkan perbedaan kinerja ekstruder seri TEM dari perusahaan Inggris NFM Iddon Ltd saat memproduksi butiran dan profil menggunakan komposisi WPC yang berbeda.

Tipe selanjutnya adalah ekstruder sekrup berbentuk kerucut. Secara struktural mirip dengan ekstruder silinder, tetapi sekrup dan rongga kerja dibuat dalam bentuk kerucut. Hal ini memungkinkan untuk menangkap dan mendorong material lepas ke area kerja dengan lebih bersemangat, memadatkannya, dan dengan cepat menaikkan tekanan di area cetakan ke tingkat yang diperlukan.

Catatan. Ekstruder sekrup tunggal silinder dan kerucut dapat digunakan untuk menghasilkan profil WPC termoplastik dalam proses dua tahap, yaitu. saat memproses senyawa WPC yang sudah jadi.

Ekstruder dengan dua sekrup silinder atau kerucut lebih produktif, lihat gambar. 8. Selain itu, bahan ini mempunyai sifat pencampuran yang jauh lebih baik. Sekrup ekstruder dapat berputar ke satu arah atau berlawanan arah.

Beras. 8. Diagram sekrup ekstruder silinder ganda dan kerucut ganda: zona pengumpanan, zona kompresi, zona ventilasi, zona pemberian dosis

Desain mesin sekrup ganda jauh lebih rumit dan mahal.

Sekrup ekstruder modern adalah desain yang kompleks, lihat Gambar 6.9.a. dan nasi 6.9.b.

Gambar.1.9. Jendela sebenarnya
memantau proses di ekstruder.

Berbagai proses mekanis, hidrolik, dan kimia terjadi di rongga kerja ekstruder, yang sulit diamati dan dijelaskan secara tepat. Pada Gambar. 9 menunjukkan lapis baja khusus kaca jendela untuk pengamatan langsung proses ekstrusi (FTI)

Karena produktivitasnya yang tinggi dan sifat pencampuran yang baik, mesin sekrup kembar digunakan untuk menerapkan ekstrusi langsung WPC termoplastik. Itu. mereka mencampur komponen dan memasukkan campuran kerja yang sudah disiapkan ke dalam cetakan. Selain itu, ekstruder sekrup kembar sering digunakan dalam proses dua tahap sebagai peracik untuk menghasilkan butiran WPC.

Sekrup pada mesin sekrup kembar tidak harus hanya memiliki permukaan heliks. Untuk meningkatkan sifat pencampurannya, bagian pencampuran khusus dengan jenis permukaan lain dapat dibuat pada sekrup yang disediakan perubahan drastis arah dan sifat pergerakan campuran kerja, sehingga memastikan pencampuran yang lebih baik.

Baru-baru ini, perusahaan Jepang Creative Technology & Extruder Co. Ltd, untuk pemrosesan komposisi kayu-polimer, desain ekstruder gabungan diusulkan, di mana ekstruder sekrup ganda dan sekrup tunggal digabungkan dalam satu badan silinder.

Mekanisme dasar dari fenomena yang terjadi selama ekstrusi bahan termoplastik telah dipelajari dengan baik. DI DALAM garis besar umum lihat misalnya lampiran "Pengantar ekstrusi"

Catatan. Instalasi produksi lembaran kayu-plastik di Rostkhimmash menggunakan disk extruder. Dalam beberapa kasus, dalam produksi DPCT, ekstrusi piston dapat digunakan sebagai pengganti ekstrusi sekrup.

Ada metode khusus pemodelan komputer matematis dari proses ekstrusi yang digunakan untuk perhitungan dan desain ekstruder dan cetakan, lihat Gambar. 10. dan dalam sistem kendali komputer untuk ekstruder.

Beras. 10. Sistem pemodelan komputer untuk proses ekstrusi.

Extruder yang digunakan dalam produksi WPC harus dilengkapi dengan perangkat yang efektif degassing untuk menghilangkan uap dan gas dan memiliki permukaan kerja yang tahan aus, misalnya silinder dengan nitridasi dalam dan sekrup yang diperkuat dengan molibdenum.

Secara tradisional, tepung kayu dengan kadar air kurang dari 1% digunakan dalam teknologi produksi WPC. Namun, ekstruder modern baru, yang dirancang khusus untuk produksi WPC, mampu memproses tepung dengan kadar air hingga 8%, karena dilengkapi dengan sistem degassing yang kuat. Beberapa orang percaya bahwa uap air yang dihasilkan dalam ekstruder membantu memfasilitasi proses ekstrusi sampai batas tertentu, meskipun hal ini masih kontroversial. Misalnya, perusahaan Cincinnati Extrusion menunjukkan bahwa ekstruder yang diproduksi oleh perusahaan tersebut adalah mod. Fiberex A135 pada kadar air tepung 1-4% akan mempunyai produktivitas 700-1250 kg/jam, dan pada kadar air 5-8% hanya 500-700 kg/jam. Jadi, ekstruder standar, meskipun dilengkapi dengan sistem degassing, tetap bukan pengering, tetapi mampu secara efektif menghilangkan sejumlah kecil uap air dari campuran kerja. Namun, ada pengecualian untuk situasi ini, misalnya, ekstruder Conex Finlandia yang dijelaskan di bawah, yang juga dapat bekerja pada material basah.

Secara umum, air harus dihilangkan seluruhnya dari material selama ekstrusi untuk memastikan struktur komposit yang padat dan tahan lama. Namun, jika produk digunakan di dalam ruangan, produk tersebut mungkin lebih berpori sehingga kurang padat.

Salah satu ekstruder yang dirancang khusus untuk produksi komposit kayu-polimer ditunjukkan pada Gambar. sebelas.

Beras. 11. Model ekstruder DS 13.27 dari Hans Weber Gmbh, teknologi Fiberex

Ekstruder yang digunakan dalam proses dua tahap untuk granulasi awal WPC, sebagai pengganti cetakan profil, dilengkapi dengan kepala granulasi khusus. Di kepala granulasi, aliran campuran kerja yang meninggalkan ekstruder dibagi menjadi beberapa aliran berdiameter kecil (untaian) dan dipotong pendek dengan pisau.

Setelah dingin, mereka berubah menjadi butiran. Butiran didinginkan di udara atau air. Butiran basah dikeringkan. WPC granular cocok untuk penyimpanan, pengangkutan, dan pemrosesan lebih lanjut menjadi bagian-bagian pada tahap berikutnya dari proses teknologi atau di pabrik lain melalui ekstrusi, pencetakan injeksi, atau pencetakan kompresi.

Sebelumnya, ekstruder memiliki satu zona pemuatan. Model ekstruder baru yang dikembangkan untuk memproses material komposit mungkin memiliki dua atau lebih zona pemuatan - terpisah untuk resin, terpisah untuk pengisi dan aditif. Agar dapat lebih beradaptasi dalam mengerjakan komposisi yang berbeda, ekstruder dan peracikan sering kali dibuat dapat dilipat desain bagian, yang memungkinkan Anda mengubah rasio L/D

3. Dies (kepala) ekstruder

Cetakan (yang disebut "kepala ekstruder") adalah alat ekstruder yang dapat diganti yang memberikan bentuk yang diinginkan pada lelehan yang meninggalkan rongga kerja ekstruder. Secara struktural, cetakan adalah celah di mana lelehan ditekan (aliran keluar).

Beras. 12. Mati, profil, kalibrator.

Pembentukan akhir struktur material terjadi pada cetakan. Ini sangat menentukan keakuratannya persilangan profil, kualitas permukaannya, sifat mekanik, dll. Cetakan adalah yang paling penting bagian yang tidak terpisahkan sistem ekstruder-die dinamis dan benar-benar menentukan kinerja ekstruder. Itu. dengan cetakan yang berbeda, ekstruder yang sama mampu menghasilkan jumlah profil yang berbeda dalam kilogram atau meter linier (bahkan untuk profil yang sama). Hal ini tergantung pada derajat kesempurnaan reologi dan perhitungan termoteknik sistem (kecepatan ekstrusi, koefisien pembengkakan ekstrudat, deformasi viskoelastik, keseimbangan aliran ekstrudat individu, dll.) Dalam foto, Gambar. 6.13. menunjukkan cetakan (di sebelah kiri) dari mana profil panas muncul (di tengah) dan dikirim ke kalibrator (di sebelah kanan).

Untuk menghasilkan produk dengan profil yang kompleks, digunakan cetakan yang memiliki ketahanan yang relatif tinggi terhadap pergerakan lelehan. Tugas utama yang harus diselesaikan di dalam cetakan selama proses ekstrusi, dan terutama untuk bagian profil yang kompleks, adalah menyamakan kecepatan volumetrik berbagai aliran lelehan dalam cetakan di seluruh bagian profil. Oleh karena itu, kecepatan ekstrusi profil kompleks lebih rendah dibandingkan dengan profil sederhana. Keadaan ini harus diperhitungkan pada tahap perancangan profil itu sendiri, yaitu. produk (simetri, ketebalan, lokasi tulang rusuk, jari-jari transisi, dll.).

Gambar 13. Cetakan dua untai prefabrikasi untuk produksi profil jendela.

Proses ekstrusi memungkinkan satu ekstruder untuk secara bersamaan menghasilkan dua atau lebih, biasanya profil yang identik, sehingga memungkinkan penggunaan kinerja ekstruder secara maksimal saat memproduksi profil kecil. Untuk tujuan ini, cetakan untai ganda atau multi-untai digunakan. Foto tersebut menunjukkan penampakan dadu dua untai, lihat Gambar. 13

Cetakan terbuat dari baja yang kuat dan tahan aus. Harga satu cetakan dapat berkisar dari beberapa ribu hingga beberapa puluh ribu dolar (tergantung pada ukuran, kompleksitas desain dan keakuratan serta bahan yang digunakan).

Tampaknya kompleksitas teknis dari ekstruder modern yang kuat dan cetakannya (dalam hal akurasi, teknologi produksi, dan bahan yang digunakan) mendekati kompleksitas mesin pesawat terbang, dan tidak semua pabrik pembuatan mesin dapat menangani hal ini. Namun, sangat mungkin untuk mempertimbangkan kemungkinan mengatur produksi peralatan ekstrusi dalam negeri - jika Anda menggunakan komponen produksi impor yang sudah jadi (silinder kerja, sekrup, kotak roda gigi, dll.). Ada perusahaan di luar negeri yang berspesialisasi dalam pembuatan produk semacam itu.

4. Dispenser dan mixer.

Dalam produksi bahan struktural, masalah homogenitas (keseragaman struktur) dan keteguhan komposisi, seperti diketahui, merupakan hal yang sangat penting. Pentingnya hal ini untuk komposit kayu-polimer bahkan tidak memerlukan penjelasan khusus. Oleh karena itu, dalam teknologi WPC, banyak perhatian diberikan pada cara pemberian dosis, pencampuran dan penyediaan bahan. Dalam produksi WPC, berbagai metode dan skema teknologi untuk menyelesaikan proses ini diterapkan.

Dosis bahan dilakukan dengan 5 cara:

• Takaran volumetrik sederhana, yaitu ketika bahan dituangkan ke dalam wadah dengan ukuran tertentu (ember takar, tong, atau wadah pengaduk)
• Takaran penimbangan sederhana, yaitu bahan dituang ke dalam wadah yang terletak di atas timbangan.
• Dosis volumetrik secara terus menerus, misalnya menggunakan sekrup dosis. Regulasi dilakukan dengan mengubah kecepatan umpan perangkat.
• Dosis gravimetri berkelanjutan menggunakan perangkat elektronik khusus.
• Dosis gabungan, ketika beberapa komponen diberi dosis dengan satu cara, dan komponen lainnya dengan cara lain.

Alat takar volumetrik lebih murah, alat takar berat lebih akurat. Sarana pemberian dosis berkelanjutan lebih mudah diatur ke dalam sistem otomatis.

Pencampuran komponen dapat dilakukan dengan cara dingin atau panas. Senyawa panas dikirim langsung ke ekstruder untuk pembentukan profil atau ke granulator dan didinginkan untuk menghasilkan butiran. Granulator ekstruder khusus dapat bertindak sebagai pengaduk panas.

Catatan:

1. Bahan granular biasanya mempunyai massa curah yang stabil dan dapat diberi dosis yang cukup akurat menggunakan metode volumetrik. Dengan bubuk, terutama tepung kayu, keadaannya justru sebaliknya.
2. Bahan cair organik dan berdebu rentan terhadap kebakaran dan ledakan. Dalam kasus kami, ini berlaku khususnya untuk tepung kayu.

Pencampuran komponen dapat dilakukan dengan berbagai cara. Untuk tujuan ini, terdapat ratusan perangkat yang berbeda, baik mixer sederhana maupun unit pencampur otomatis, lihat misalnya mixer tipe dayung untuk pencampuran dingin dan panas.

Beras. 14. Stasiun pencampuran dan takaran terkomputerisasi dari Colortonic

Pada Gambar. 14. menunjukkan sistem gravimetri untuk takaran otomatis dan pencampuran komponen, yang dikembangkan khusus untuk produksi komposit kayu-polimer. Desain modular memungkinkan Anda membuat sistem untuk mencampur komponen apa pun dalam urutan apa pun.

5. Pengumpan

Keunikan tepung kayu adalah ukurannya yang sangat kecil kepadatan massal dan kemampuan mengalirnya tidak terlalu baik.

Beras. 15. Diagram desain pengumpan

Tidak peduli seberapa cepat sekrup ekstruder berputar, sekrup ekstruder tidak selalu mampu menangkap campuran lepas dalam jumlah yang cukup (berdasarkan berat). Oleh karena itu, sistem pengumpanan paksa untuk ekstruder telah dikembangkan untuk campuran ringan dan tepung. Pengumpan memasok tepung ke zona pemuatan ekstruder di bawah tekanan tertentu dan dengan demikian memastikan kepadatan material yang cukup. Diagram desain pengumpan tersebut ditunjukkan pada Gambar. 15.

Biasanya, pengumpan paksa dipasok oleh pabrikan bersama dengan ekstruder sebagai pesanan khusus untuk campuran tertentu, lihat misalnya diagram proses ekstrusi langsung yang ditawarkan oleh Coperion, Gambar. 16.

Beras. 16. Skema ekstrusi langsung WPC dengan pengumpanan paksa, Coperion.

Skema ini melibatkan pemuatan masing-masing komponen komposit ke dalam zona yang berbeda ekstruder. Penampilan instalasi serupa dari Milacron, lihat Gambar 1.17.a.

Beras. 17.a. Ekstruder kerucut sekrup kembar TimberEx TC92 dengan sistem umpan paksa dengan kapasitas 680 kg/jam.

6. Lebih dingin.

Dalam kasus paling sederhana, proses ekstrusi WPC dapat diselesaikan dengan mendinginkan profil. Untuk ini, pendingin air sederhana digunakan, misalnya bak dengan kepala pancuran. Profil panas jatuh di bawah aliran air, mendingin dan mengambil bentuk dan ukuran akhirnya. Panjang bak ditentukan dari kondisi pendinginan profil yang cukup hingga suhu transisi gelas resin. Teknologi ini direkomendasikan, misalnya oleh Strandex dan TechWood. Ini digunakan jika persyaratan kualitas permukaan dan akurasi bentuk profil tidak terlalu tinggi ( konstruksi bangunan, beberapa produk penghiasan, dll.) atau pemrosesan selanjutnya diharapkan, misalnya pengamplasan, pelapisan, dll.

Untuk produk dengan peningkatan persyaratan keakuratan dimensi produk (struktur prefabrikasi, elemen interior, jendela, pintu, furnitur, dll.), disarankan untuk menggunakan perangkat kalibrasi (kalibrator).

Posisi perantara dalam hal keakuratan dimensi produk yang dihasilkan ditempati oleh teknologi pendinginan udara alami dari profil pada meja rol, yang digunakan, misalnya, oleh perusahaan Jerman Pro-Poly-Tec (dan tampaknya menjadi salah satu perusahaan Korea).

7. Kalibrator.

Profil yang muncul dari cetakan memiliki suhu hingga 200 derajat. Ketika didinginkan, terjadi penyusutan termal pada material dan profilnya tentu berubah ukuran dan bentuknya. Tugas kalibrator adalah memastikan stabilisasi paksa profil selama proses pendinginan.

Kalibrator tersedia dalam pendingin udara dan air. Terdapat kalibrator air-udara gabungan yang memberikan penekanan ekstrudat yang lebih baik ke permukaan pembentuk kalibrator. Kalibrator vakum dianggap yang paling akurat, di mana permukaan bergerak dari profil yang sedang dibentuk disedot oleh vakum ke permukaan alat pembentuk.

Perusahaan Austria Technoplast baru-baru ini berkembang sistem khusus kalibrasi air dan pendinginan profil kayu-polimer, yang disebut Lignum, lihat gambar. 18.

Beras. 18. Sistem kalibrasi lignum dari Technoplast, Austria

Dalam sistem ini, kalibrasi profil dilakukan dengan menggunakan alat tambahan khusus pada cetakan, di mana terjadi pendinginan pusaran air pada permukaan profil.

8. Alat penarik dan gergaji pemotong.

Saat keluar dari ekstruder, komposit panas memiliki kekuatan rendah dan mudah berubah bentuk. Oleh karena itu, untuk memudahkan pergerakannya melalui kalibrator, sering digunakan alat penarik, biasanya jenis track.

Beras. 19. Alat penarik dengan gergaji pemotong dari Greiner

Profil tersebut ditangkap secara hati-hati oleh jejak ulat dan dikeluarkan dari kalibrator pada kecepatan stabil yang telah ditentukan. Dalam beberapa kasus, mesin roller juga dapat digunakan.

Untuk membagi profil menjadi segmen-segmen dengan panjang yang dibutuhkan, disk bergerak digunakan gergaji pendulum, yang selama proses penggergajian bergerak mengikuti profil dan kemudian kembali ke posisi semula. Alat penggergajian bila diperlukan dapat dilengkapi dengan gergaji penggergaji. Alat penarik dapat dibuat dalam satu mesin dengan gergaji potong, lihat foto pada Gambar. 19.

9. Meja resepsi

Ini dapat memiliki desain dan tingkat mekanisasi yang berbeda. Ejector gravitasi paling sederhana paling sering digunakan. Untuk tampilannya, lihat misalnya Gambar. 20.

Beras. 20. Meja bongkar otomatis.

Semua perangkat ini dipasang bersama, dilengkapi dengan sistem kontrol umum, membentuk garis ekstrusi, lihat Gambar. 21.

Beras. 21. Jalur ekstrusi untuk produksi WPC (meja penerima, gergaji, alat penarik, kalibrator, ekstruder)

Untuk memindahkan profil di sekitar perusahaan, berbagai gerobak, konveyor, dan pemuat digunakan.

10. Pekerjaan finishing.

Dalam banyak kasus, profil yang dibuat dari WPC tidak memerlukannya pemrosesan tambahan. Namun ada banyak penerapannya, karena alasan estetika Menyelesaikan pekerjaan diperlukan.

11. Pengemasan

Profil yang sudah jadi dikumpulkan dalam tas transportasi dan diikat dengan pita polipropilen atau logam. Bagian-bagian penting juga dapat ditutup, misalnya dengan film plastik atau bantalan karton untuk melindunginya dari kerusakan.

Profil kecil mungkin memerlukan kemasan yang kaku untuk mencegah kerusakan ( kotak kardus, mesin bubut).

Analog domestik.

Dalam penelitian informasi di bidang ekstrusi WPC, pencarian teknologi dalam negeri juga dilakukan. Satu-satunya lini produksi lembaran kayu-plastik ditawarkan oleh pabrik Rostkhimmash, situs web http://ggg13.narod.ru

Karakteristik teknis dari jalur:

Jenis produk - lembaran 1000 x 800 mm, tebal 2 - 5 mm

Produktivitas 125 - 150 kg per jam

Komposisi garis:

• ekstruder sekrup kembar
• ekstruder disk
• kepala dan pengukur
• rendaman kalibrasi vakum
• perangkat penarik
• alat pemotong, untuk memotong bagian tepi dan memotong memanjang
• perangkat penyimpanan otomatis

Dimensi keseluruhan, mm, tidak lebih (dimensi ditunjukkan tanpa stasiun termal dan seperangkat perangkat kontrol - untuk ditentukan saat mengatur peralatan di tempat pelanggan)

• panjang, 22500mm
• lebar, 6000mm
• tinggi, 3040mm

Berat - 30.620 kg

Daya terpasang peralatan listrik sekitar 200 kW

Instalasi ini dapat dinilai sebagai berikut:

• mempunyai produktivitas yang rendah
• tidak cocok untuk produksi bagian profil
• akurasi yang sangat rendah (+/- ketebalan 10%)
• konsumsi bahan spesifik dan konsumsi energi yang tinggi

Anda dapat memotong bagian-bagiannya dan mempertajamnya secara manual, tetapi teknik ini sangat tidak sempurna: membutuhkan banyak usaha, dan tidak mungkin mendapatkan dua produk yang benar-benar identik. Oleh karena itu di bahan ini Anda akan belajar cara membuat cetakan injeksi plastik di rumah.

Apa yang mungkin kita perlukan

Untuk menuang plastik dengan tangan kita sendiri, kita tidak memerlukan alat atau bahan khusus. Kita dapat membuat model templat, semacam matriks, dari hampir semua hal - logam, karton, atau kayu. Namun apa pun opsi yang Anda pilih, bagaimanapun juga, opsi tersebut harus direndam dengan larutan khusus sebelum mulai bekerja. Hal ini terutama berlaku untuk kayu dan kertas, karena keduanya secara aktif menyerap kelembapan dan untuk mencegah proses ini kita perlu mengisi pori-pori, sebaiknya dengan lilin cair.

Silikon.

Jika kita memilih opsi ini, maka kita harus membelinya dengan viskositas paling rendah - ini akan berkontribusi pada perampingan bagian yang lebih baik. Tentu saja hasilnya akan lebih akurat. Ada banyak sekali jenisnya di pasar modern, dan tidak masuk akal untuk membandingkannya satu sama lain: kita tidak punya waktu atau kesempatan untuk ini. Kami hanya dapat mengatakan dengan yakin bahwa sealant mobil, sebaiknya berwarna merah, sangat ideal untuk pelapisan. Ini akan membuat penuangan plastik di rumah menjadi lebih mudah.

Memutuskan bahan pengecoran

Sejujurnya, ada lebih banyak bahan cetakan daripada jenis silikon. Diantaranya ada plastik cair, gipsum biasa yang dicampur lem PVA, dan bahkan resin poliester. Zat untuk pengelasan dingin, logam dengan titik leleh rendah dan sebagainya. Namun dalam kasus kami, kami akan didasarkan pada beberapa karakteristik lain dari zat pengecoran:

• Durasi pekerjaan mereka.
• Viskositas.

Mengenai poin pertama menunjukkan waktu yang dibutuhkan untuk memanipulasi bahan yang belum mengeras. Tentu saja, jika produksi produk plastik dilakukan di pabrik, maka dua menit saja sudah lebih dari cukup. Nah, kita yang melakukan ini di rumah setidaknya membutuhkan waktu lima menit. Dan jika itu terjadi bahan yang cocok Jika Anda tidak bisa mendapatkannya, maka dapat dengan mudah diganti dengan resin epoksi sederhana. Di mana mencarinya? Di dealer mobil atau di toko untuk penggemar model pesawat terbang. Selain itu, resin semacam itu sering ditemukan di toko perangkat keras biasa.

Membuat bentuk potongan

Yang ini ideal untuk menuangkan plastik dengan tangan Anda sendiri, karena Anda dapat menuangkan jenis resin yang tidak biasa ke dalamnya. Sedikit trik dari teknik ini adalah pada tahap awal seluruh permukaan model perlu diperlakukan dengan silikon, dan kemudian, setelah bahan benar-benar mengeras, matriks dapat dipotong. Setelah ini, kami mengekstrak "bagian dalamnya", yang akan berguna bagi kami untuk casting selanjutnya. Agar bentuknya sesuai dengan kita, kita perlu mengaplikasikan lapisan sealant tiga milimeter, setelah itu kita tinggal menunggu bahannya mengeras - ini biasanya memakan waktu dua jam. Dianjurkan untuk mengaplikasikannya dengan kuas. Saat mengaplikasikan lapisan pertama, kita harus berusaha mengisi segala ketidakrataan atau rongga dengan bahan agar tidak terbentuk gelembung udara nantinya.

Bagaimana cara kerja proses casting?

Langkah pertama.

Kami mengambil cetakan casting dan membersihkannya secara menyeluruh - cetakan harus kering dan bersih. Semua sisa material yang tersisa setelah prosedur pendahuluan harus dihilangkan.

Tahap kedua.

Jika diperlukan, kita dapat sedikit mengubah warna komposisi kita: untuk melakukan ini, Anda hanya perlu menambahkan satu tetes cat ke dalamnya, tetapi jangan berbahan dasar air (plastik cair memiliki ketidaksukaan pribadi terhadapnya).

Langkah ketiga.

Tidak perlu menghilangkan gas campuran pengecoran kami. Hal ini dapat dijelaskan oleh fakta bahwa cetakan plastik di rumah pada awalnya memiliki “masa pakai” yang relatif singkat. Pada saat yang sama, untuk menghilangkan gelembung udara dari produk berukuran kecil, Anda hanya perlu mengeluarkannya dengan tangan Anda sendiri setelah dituang.

Langkah keempat.

Campur semua bahan yang diperlukan secara menyeluruh dan tuangkan ke dalam cetakan templat secara perlahan, dalam aliran tipis. Ini harus dilakukan sampai campuran memenuhi seluruh volume dan sebagian lagi saluran pengecoran. Dan segera, ketika prosedur degassing berlangsung, volume material ini akan berkurang secara signifikan dan menjadi yang kita butuhkan.

Dan saran terakhir: agar kualitas modelnya tinggi, template perlu didinginkan secara bertahap, perlahan. Jadi, ikuti semua petunjuknya dan semuanya akan berhasil untuk Anda!

Kembali