Wzmocniony tkaninami. Żywice syntetyczne termoutwardzalne działają jako spoiwo. I nie jest tak ważne, który tekstolit jest brany pod uwagę. Co to jest dość łatwo zrozumieć, nawet z opisu.

Niektóre parametry i właściwości

W zależności od rodzaju włókien PCB dzieli się na kilka grup.

1. Tekstolity bazaltowe na bazie
2. Tekstolity węglowe z węgla.
3. Laminaty azbestowe z włóknami azbestowymi.
4. Laminaty z włókna szklanego wykonane z różnego rodzaju włókien szklanych.
5. Organotextolity wykonane ze sztucznych i
6. Sam tekstolit, włókna tutaj to bawełna

Istnieją również inne odmiany. Twill, satyna, len to rodzaje splotów, które wyróżniają same nici. Gęstość powierzchniowa, grubość, liczba nitek na jednostkę długości w kierunku osnowy i wątku tkaniny, struktura i grubość nitki lub kabla mogą być różne. Istnieje specjalna technologia, dzięki której uzyskuje się tekstolit. Już zorientowaliśmy się, co to jest.

Jeżeli wytrzymałość międzywarstwy ma być szczególnie wysoka, stosuje się tkaniny typu wielowarstwowego. Czasami zdarzają się produkty, w których włókna są wykonane z kilku rodzajów materiałów.

Na co jeszcze zwrócić uwagę?

Ważna jest również technologia produkcji, ilość i właściwości spoiwa, właściwości samej tkaniny, charakter włókien - parametry, które decydują o tym, jakie cechy będzie miał sam tekstolit. Sam proces produkcyjny polega na nawijaniu warstwa po warstwie lub układaniu tkanin, gdy na trzpień nakładany jest spoiwo w kształcie wyrobu. W ten sam sposób wytwarza się tekstolit foliowany. Następnie odbywa się formowanie. Ponadto płyty, płyty lub arkusze tekstolitowe muszą zostać poddane obróbce mechanicznej.

Nie tylko tkaniny mogą być zróżnicowane pod względem składu, ale także elementy wiążące, które pełnią rolę impregnatu dla wypełniacza. Termoutwardzalny najczęściej pełni tę rolę, tekstolit foliowy nie jest wyjątkiem.

O zaletach i innych parametrach

Taki materiał jak tekstolit ma wiele cech. Co łatwo zrozumieć z opisu jego cech.

1. Zakres temperatur pracy wynosi od -40 do +105 stopni, jeśli częstotliwość prądu wynosi około 50 Hz, pozostaje
2. Textolite jest dobrym dielektrykiem, co czyni go niezastąpionym pomocnikiem w przemyśle elektrycznym i energetycznym.
3. Łatwość obróbki.
4. Wysoka wytrzymałość.
5. Niska gęstość.
6. Niski współczynnik tarcia.

Dodatkowe informacje

Tekstolit arkuszowy znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach życia. Może to być materiał konstrukcyjny, przeciwcierny, cierny, elektroizolacyjny, termoizolacyjny i radiotechniczny.

Pod wieloma względami ułatwia to możliwość łatwego przenoszenia obciążeń mechanicznych, nawet dość poważnych. Jest więc szczególnie szeroko stosowany w przemyśle elektrotechnicznym. Na bazie PCB wykonywane są różne części o przeznaczeniu konstrukcyjnym.

Aplikacje i nowe możliwości

Do produkcji pierścieni, tulei stosuje się tekstolit ozdobny. Co to jest, można zrozumieć nawet bez specjalnych słowników. Ten materiał można również zobaczyć w panelach tłumiących i przekładkach.

W skrzyniach biegów, w mechanizmach dystrybucji różnych silników, w skrzyniach biegów, często zauważalna jest obecność kół zębatych stożkowych i czołowych opartych na takim materiale jak tekstolit. Cena jest różna. Elementami pomp odśrodkowych i turbin są łożyska tekstolitowe. Textolite z powodzeniem może zastąpić getinax jako materiał do produkcji elementów elektroizolacyjnych. Podstawy pod płytki drukowane z PCB wykonane są w elektronice. Ponadto we współczesnych turniejach to właśnie tekstolit staje się podstawą do produkcji broni - takie jego użycie jest dość nieoczekiwane.

Trochę o markach

Istnieje również rodzaj tekstolitu, który nazywa się aboplastykiem i wyróżnia się osobno. Jest to ognioodporny i trwały materiał, który wytrzymuje ciepło do +250 stopni. Różni się odpornością chemiczną, właściwościami antykorozyjnymi i elektroizolacyjnymi. Rodzaj spoiwa i wypełniacza w dużej mierze decyduje o tym, jakie cechy będzie miał dany produkt. Na przykład materiały azbestowe z antofilitu zapewniają wysoką odporność na kwasy. Sposób wytwarzania i stopień wypełnienia mogą również wpływać na istniejące parametry. W każdym przypadku wszystko ustalane jest indywidualnie, należy tego przestrzegać osobno.

Witajcie drodzy czytelnicy bloga. Teraz pogoda na dworze jest cudowna, a ja jestem w świetnym nastroju. Dziś chcę Wam opowiedzieć o tym, jak można zrobić wysokiej jakości płytki drukowane w domu.

] Ogólnie metoda wytwarzania płytek drukowanych przy użyciu żelazko laserowe nietrudne. Jego istota polega na sposobie nanoszenia ochronnego wzoru na tekstolit folii.

W naszym przypadku najpierw używamy drukarki do drukowania wzoru ochronnego na papierze fotograficznym, jego błyszczącej stronie. Następnie w wyniku nagrzewania żelazkiem zmiękczony toner zostaje przysmażony na powierzchni PCB. Przeczytaj szczegóły tej akcji dalej ... ALE w kolejnych artykułach znajdziesz jeszcze więcej przydatnych informacji z dziedziny amatorskich technologii radiowych, więc koniecznie zasubskrybuj.

Więc zacznijmy.

Aby wyprodukować tablicę w technologii LUT potrzebujemy:

1. tekstolit foliowy (jedno- lub dwustronny)
2. drukarka laserowa
3. metalowe nożyczki
4. błyszczący papier fotograficzny (Lomond)
5. rozpuszczalnik (aceton, alkohol, benzyna itp.)
6. papier ścierny (z drobnym ścierniwem, papier zerowy jest drobny)
7. wiertarka (najczęściej silnik z tuleją zaciskową)
8. szczoteczka do zębów (bardzo przydatna rzecz nie tylko dla zdrowia zębów)
9. Chlorek żelaza
10. rzeczywisty rysunek planszy narysowany w Sprint-Layout

Przygotowanie PCB

Bierzemy w ręce metalowe nożyczki i wycinamy kawałek PCB na rozmiar naszej przyszłej płytki drukowanej. Kiedyś wycinałem tekstolit piłą do metalu, ale okazało się to nie tak wygodne w porównaniu do nożyczek, a pył tekstolitowy był bardzo irytujący.

Ostrożnie szlifujemy powstały wykrój płytki drukowanej papierem ściernym - zero, aż pojawi się jednolity lustrzany połysk. Następnie zwilżamy szmatkę acetonem, alkoholem lub innym rozpuszczalnikiem, dokładnie wycieramy i odtłuszczamy naszą deskę.

Naszym zadaniem jest oczyszczenie naszej deski z tlenków i „spoconych dłoni”. Oczywiście potem staramy się nie dotykać naszej deski rękoma.

Przygotowanie rysunku płytki drukowanej i przeniesienie do tekstolitu

Wstępnie narysowany rysunek płytki drukowanej, drukujemy na papierze fotograficznym. Ponadto w drukarce wyłączamy tryb oszczędzania tonera, a rysunek wyświetla się na błyszczącej stronie papieru fotograficznego.

Teraz wyjmujemy żelazko spod stołu i podłączamy, niech się nagrzeje. Świeżo wydrukowany arkusz papieru kładziemy na tekstolicie wzorem do dołu i zaczynamy go prasować żelazkiem. Z papierem fotograficznym, w przeciwieństwie do kalki kreślarskiej, nie ma potrzeby stawać na ceremonii z podkładem samoprzylepnym, „czołgać się” żelazkiem, aż papier zacznie żółknąć.

Tutaj nie można bać się prześwietlenia planszy, czy przesadzenia z presją. Następnie bierzemy tę kanapkę ze smażonym papierem i zanosimy do łazienki. Pod strumieniem ciepłej wody zacznij zwijać papier opuszkami palców. Następnie przygotowaną szczoteczkę do zębów bierzemy w dłonie i dokładnie przesuwamy po powierzchni deski. Naszym zadaniem jest oderwanie białej warstwy kredy z powierzchni rysunku.

Deskę suszymy i dokładnie sprawdzamy pod jasną lampą.

Często warstwę kredy odkleja się za pierwszym razem szczoteczką do zębów, ale zdarza się, że to za mało. W takim przypadku możesz użyć taśmy elektrycznej. Białawe włókna przyklejają się do taśmy elektrycznej, pozostawiając nasz szalik czysty.

Deska do trawienia

Do przygotowania roztworu do trawienia potrzebujemy chlorku żelazowego FeCL3.

Ten cudowny proszek w naszym sklepie radiowym kosztuje około 50 rubli. Wlej wodę do niemetalowego naczynia i wlej tam chlorek żelazowy. Zwykle jedna część FeCL3 jest pobierana na trzy części wody. Następnie zanurzamy naszą deskę w naczyniu i dajemy jej czas.

Czas trawienia zależy od grubości folii, temperatury wody oraz świeżości przygotowanego roztworu. Im gorętszy roztwór, tym szybciej przebiega proces trawienia, ale jednocześnie w gorącej wodzie istnieje możliwość uszkodzenia wzoru ochronnego. Również proces trawienia jest przyspieszany przez mieszanie roztworu.

Niektórzy przystosowują do tego „żarówkę” z akwarium lub podłączają silnik wibracyjny z telefonu. Wyciągamy wytrawioną deskę i spłukujemy pod bieżącą wodą. Wlewamy roztwór trawiący do słoika i chowamy pod wanną, najważniejsze jest to, że żona go nie widzi.

To rozwiązanie przyda się nam później. Wytrawiony szalik czyścimy z ochronnej warstwy tonera. Używam do tego acetonu, ale wygląda na to, że alkohol lub benzyna też nie są złe.

Wiercenie tablicy

Deska trawiona i łuszczona wymaga wiercenia, ponieważ nie zawsze jest możliwe zastosowanie montażu powierzchniowego. Mam w zanadrzu małe wiertło do wiercenia w desce. Jest to silnik typu DPM z uchwytem zaciskowym osadzonym na wale. Wziąłem go w sklepie radiowym za 500r. Ale myślę, że można do tego użyć dowolnego innego silnika, na przykład z magnetofonu.

Deskę wiercimy ostrym wiertłem, starając się zachować prostopadłość. Prostokątność jest szczególnie ważna przy tworzeniu płyt dwustronnych. Do wiercenia nie potrzebujemy wybijania otworów, ponieważ otwory w folii powstały automatycznie podczas trawienia.

Przechodzimy po desce z zerowym papierem ściernym, usuwamy zadziory po wierceniu i przygotowujemy się do cynowania naszej deski.

Cynowanie deski

Staram się zabiegać o moje tablice i robię to z kilku powodów:

• Tablica ocynowana jest bardziej odporna na korozję, a po roku na urządzeniu nie widać śladów rdzy.
• Warstwa lutowia w nadrukowanym wzorze zwiększa grubość warstwy przewodzącej, zmniejszając w ten sposób rezystancję przewodnika.
• Na wstępnie ocynowanej płycie łatwiej lutować elementy radiowe, przygotowane powierzchnie przyczyniają się do wysokiej jakości lutowania.

Odtłuść deskę i oczyść ją z tlenku. Użyjemy acetonu, a następnie dosłownie zanurzymy go na sekundę w roztworze chlorku żelazowego. Odwróconą różową deskę malujemy topnikiem. Następnie wyjmujemy mocniejszą lutownicę i po wpisaniu niewielkiej ilości lutowia na grocie szybkimi ruchami poruszamy się po ścieżkach naszego nadrukowanego wzoru. Pozostaje tylko przespacerować się trochę papierem ściernym po rysunku, a w efekcie otrzymujemy piękny, błyszczący szalik.

Gdzie możesz kupić

Gdzie można kupić tekstolit laminowany folią? Tak, jednak nie tylko tekstolit, ale także inne narzędzia do twórczości radioamatorskiej.

Obecnie nie mam z tym żadnych problemów, gdyż w moim mieście jest kilka przyzwoitych sklepów radiowych. Tam kupuję tekstolit i wszystko co jest potrzebne.

Kiedyś, gdy w moim mieście nie było normalnego sklepu radiowego, zamówiłem wszystkie materiały, narzędzia i części do radia ze sklepu internetowego. Jednym z tych sklepów internetowych, w których można znaleźć tekstolit i nie tylko jest sklep Dessie, przy okazji nawet o nim mówię.

Niestandardowe płytki drukowane

Są sytuacje, w których istnieje rysunek płytki drukowanej, ale absolutnie nie chcesz zajmować się problemami technologicznymi, ale płytka drukowana jest naprawdę potrzebna. Albo zdarza się, że nie masz nic przeciwko próbom zrozumienia wszystkich tajemnic tego procesu, ale nie ma czasu na zło i nie wiadomo do czego to doprowadzi (pierwszy wynik nie zawsze jest bliski ideału) W tym przypadku, możesz to zrobić łatwiej, możesz uzyskać wysokiej jakości wynik.

Więc UWAGA !!! Jeśli interesują Cię płytki drukowane na zamówienie, koniecznie przeczytaj!

Cóż, więc zapoznaliśmy się z metodą wykonywania płytek drukowanych własnymi rękami w domu. Koniecznie zapisz się do nowych artykułów , ponieważ w przyszłości będzie wiele ciekawych i przydatnych rzeczy.

Ponadto stosunkowo niedawno pojawiła się kolejna progresywna metoda subskrybowania poprzez formę usługi poczty e-mail, metoda ta wyróżnia się tym, że każdy kto wykupi abonament otrzymuje PREZENT !!!, a ten prezent z pewnością doceni każdy radioamator. Więc ludzie subskrybują i otrzymują fajne bonusy, więc witaj.

Więc zbuduj swoje urządzenia, nie płytki obwodów drukowanych, a Technologia PPT pomoże Ci.

Pozdrawiam, Władimir Wasiliew.

Proponuję obejrzeć dobry wybór filmów na każdym etapie PPT - technologia.

Domowy tekstolit

Tutaj powiem ci, jak zrobić tekstolit własnymi rękami. Rzeczy są bardzo pomocne. Jest trwały, nie wchłania wilgoci, wytrzymały, łatwy w obróbce.
W rzeczywistości jest to plastik, ale plastik jest wzmocniony włóknami tkaniny, co daje nie tylko dodatkową wytrzymałość, ale także piękno, dlatego postaramy się zadbać o piękno powstałego materiału.

Tekstolit składa się więc z kleju (żywicy epoksydowej) i tkaniny bawełnianej. Przyszło mi do głowy, że pomyliłem się z produkcją PCB gdy szukałem czegoś do zrobienia uchwytu do noża, natknąłem się na kawałek zwykłej fabrycznej PCB, myślę, że wyjdzie dobry uchwyt, ale kolor i faktura w ogóle mi nie pasowało, więc postanowiłem spróbować zrobić coś ładniejszego
Żywica epoksydowa jest łatwa do kupienia, pierwszą tkaniną jaka przyszła mi do głowy były stare dżinsy, dodatkowo były też z jednej strony niebieskie, az drugiej białe, potem wyszedł ciekawy wzór przypominający rysunek drzewa.
Wziąłem dżinsy, pociąłem je na kawałki o wymaganym rozmiarze, następnie rozłożyłem na stole folię spożywczą, odciąłem 2 drewniane klocki, aby później wcisnąć między nie przyszły tekstolit, owinąłem folią spożywczą, NASTĘPNIE założyłem jednorazowy medyczne gumowe rękawiczki i zacząłem przygotowywać klej epoksydowy. Ugotowałem żywicę epoksydową w zwykłej puszce. Większość ludzi ignoruje instrukcje na opakowaniu żywicy epoksydowej. Starają się dodać więcej utwardzacza, więcej, żeby szybciej twardniał, nikt nie uważa za konieczne w ogóle go podgrzać, jednak wraz ze wzrostem ilości utwardzacza, chociaż klej szybciej twardnieje, staje się kamieniem, bardziej kruchy , mniej elastyczna, co oznacza, że ​​cierpi na tym wytrzymałość, ponadto im wolniejsze utwardzenie nastąpi, tym klej lepiej nasyci tkaninę. Teraz o podgrzewaniu - podgrzane składniki kleju nie tylko łatwiej wyjąć z butelek i wymieszać, ale podgrzany klej lepiej nasyci tkaninę. generalnie zaleca się, aby podczas procesu klejenia utrzymywać klej w stanie LEKKO podgrzanym. Od razu powiem, że nie doceniłem chłonności tkaniny i musiałem mieszać klej 2 razy, jest to teoretycznie niepożądane, bo bez względu na to, jak bardzo starasz się dokładnie dozować składniki, proporcje prawdopodobnie będą się nieco różnić, i w rezultacie właściwości produktu końcowego są nieco inne, ale w praktyce nie wydaje mi się, że ma jakąkolwiek zauważalną różnicę, ale jednak.
Powrót do naszej cynowanej żywicy epoksydowej
Wziąłem kawałki dżinsów pojedynczo, zanurzyłem je w słoiku z klejem lekko "trzęsącym się" w kleju, przesunąłem między palcami, aby usunąć nadmiar kleju i położyłem na jednym z prętów owiniętych folią spożywczą. Położyłem stronę seamy do strony seamy, stronę przednią do strony przedniej, w moim przypadku sprawiło to, że przyszły rysunek detalu był większy i bardziej wyrazisty.. Jednocześnie należy postarać się, aby nie było powietrza bąbelki między klapami..
Ogólnie rzecz biorąc, tutaj możesz maksymalnie uruchomić swoją wyobraźnię i użyć różnych kombinacji tkanin, kombinacji warstw, możesz spróbować namoczyć wszystko. Wyobraź sobie jednego z domowników chodzącego po domu z napisem „gdzie są moje ulubione ciepłe skarpetki” i wzruszasz ramionami z zadowoleniem, kręcisz w dłoniach nożem z rękojeścią z domowego tekstolitu i wkładasz go do pochwy , które w poprzednim życiu były czyimiś butami :) ) Albo, powiedzmy, możesz zrobić rękojeść noża z dowolnego ubrania, które ma dla ciebie jakieś symboliczne znaczenie, ale którego nigdy nie będziesz nosić, prowadzi nóż z historia, coś w rodzaju talizmanu ;)
Po ułożeniu ostatniej klapki docisnąłem całą tę „kanapkę” drugim prętem owiniętym w folię, owinąłem folią spożywczą na wierzchu i zacisnąłem w imadle (spowoduje to wypłynięcie nadmiaru żywicy, trzeba uważać żeby nie dostać imadła i wszystkiego dookoła) ściśnięte dość mocno, po czym pozostawione samemu na 12 godzin do ściskania, można też użyć obejm lub wiercąc otwory w prętach, aby je ściągnąć za pomocą śrub, lub robiąc pierścienie z mocnej liny i nakładając je na krawędzie prętów, dokręcając je skręcając np. dwoma gwoździami 150mm. Ogólnie, kto ma jakie możliwości i kto jest wygodniejszy.
Po całkowitym utwardzeniu tekstolit jest gotowy do użycia w dowolnym projekcie.
Mam taki uchwyt

Getinax- arkusze: na papierze prasowanym impregnowanym lakierem bakelitowym. Do stosowania przy niskich częstotliwościach, getinax jest produkowany o grubości od 0,2 do 50 mm, przy wysokich częstotliwościach; - od 0,4 do 3,8 mm. Ten ostatni charakteryzuje się niskimi stratami dielektrycznymi. Ponadto produkujesz getinax foliowany (jedno- i dwustronny). Ten materiał w domu nadaje się do produkcji nie tylko płytek drukowanych, ale także skrzynek na fale, skrzynek małych wzmocnionych bloków; ściany i ścianki działowe wykonane z przefiltrowanego getinaxu łączy się przez lutowanie.

Plastik dekoracyjny reprezentują getinax z dekoracyjną, często jednostronną powłoką. Pokrycie może mieć inny wzór, w tym imitujący fakturę cennego drewna. Produkowane są również blachy z powłoką jednokolorową w różnych kolorach i odcieniach.Zastosowanie tworzyw sztucznych w konstrukcjach amatorskich pozwala nadać dobry wygląd panelom przednim, obudowom instrumentów itp. Należy pamiętać, że plastik z jednym Dwustronna powłoka ma tendencję do wypaczania się z powodu różnych naprężeń mechanicznych powstających w podstawie tworzywa sztucznego iw powłoce. Pod wpływem temperatury i wilgotności otoczenia wielkość deformacji zmienia się w czasie, szczególnie w przypadku dużych części. Dlatego wskazane jest sklejenie frontów, drzwi różnych szafek z dwóch kawałków plastiku, wycinając je z arkuszy, symetrycznie odkształconych, a najlepiej z wybrzuszeniem w kierunku powłoki dekoracyjnej, aby działały obciążenia odrywające środek arkuszy, a nie na ich krawędziach.

Jeśli grawerowanie odbywa się na jasnym tworzywie sztucznym w produkcji paneli przednich, usuwając warstwę dekoracyjną na ciemną podstawę, napisy kontrastują bez dodatkowego podbarwiania.

Tekstolit- tkanina bawełniana prasowana impregnowana lakierem bakelitowym. Tekstolit produkowany jest w postaci blach o grubości od 0,5 do 50 mm oraz prętów o średnicy od 8 do 60 mm. Z blach wykonywane są różne listwy i deski montażowe, elementy mocujące, z prętów obrabiane są słupki mocujące, tuleje, rolki, uchwyty narzędziowe i inne części.

Laminat z włókna szklanego to tekstolit na bazie włókna szklanego, ma zwiększoną wytrzymałość mechaniczną, zwłaszcza na zginanie. Produkowany jest w postaci arkuszy o grubości od 0,5 do 2,5 mm. Najczęściej stosowany jest laminat z włókna szklanego foliowanego (jedno- i dwustronnego). Jest używany w taki sam sposób jak getinax. W razie potrzeby arkusz z włókna szklanego można rozwarstwić.

Należy pamiętać, że pył powstający podczas obróbki (cięcie, piłowanie, szlifowanie) włókna szklanego jest bardzo szkodliwy dla zdrowia. Dlatego praca i sprzątanie miejsca pracy powinny odbywać się w respiratorze lub przynajmniej w wielowarstwowym bandażu z gazy.

Szkło organiczne- tworzywo termoplastyczne jest materiałem powszechnym i dostępnym. Produkowany w dwóch głównych markach - TOSP i SOL.

Szkło TOSP są bezbarwne i kolorowe przezroczyste ”, a także kolorowe nieprzezroczyste. Kolor: czerwony, pomarańczowy, żółty, zielony, niebieski. Różni się odpornością na agresywne środowiska.

Szkło marki SOL- tylko bezbarwny przezroczysty, ma lepsze właściwości elektroizolacyjne, a co za tym idzie, ma niską nasiąkliwość, dlatego gorzej poddaje się głębokiemu wybarwieniu.

Szkło organiczne polerować ręcznie czystą i suchą szmatką lub szmatką z proszkiem do zębów. Aby uzyskać błyszczącą lustrzaną powierzchnię, szkło organiczne jest ostatecznie polerowane drobnoziarnistymi mieszankami polerskimi, na przykład pastą GOI. Dobre efekty daje również stosowanie pasty do zębów.

Do polerowania mechanicznego należy użyć półowalnego koła wykonanego z bawełny, a nie z tkaniny wełnianej, ponieważ przy nieostrożnym, ostrym dociskaniu części do wełnianego koła obrotowego, polerowaną powierzchnię można łatwo stopić. Wyeliminowanie takiej wady jest bardzo trudne, a czasem niemożliwe.

Celuloid czasami amatorzy są nadal wykorzystywani do dekoracyjnego wykańczania wag, tabliczek znamionowych, elementów i detali skrzynek. Materiał ten można rozpoznać po zapachu kamfory, który staje się szczególnie zauważalny, jeśli poprowadzisz pilnikiem lub ostrzem noża wzdłuż krawędzi arkusza. Po podgrzaniu do 90-100 ° C celuloid mięknie i staje się plastyczny, a po schłodzeniu ponownie twardnieje. Części wykonane z celuloidu są mocno sklejone nitro-klejem i są dobrze wypolerowane. Ale celuloid jest łatwopalny, a ponadto pod wpływem światła słonecznego żółknie, dlatego w miarę możliwości celuloid można zastąpić innym, podobnym do niego, ale niepalnym i trwalszym tworzywem sztucznym - folią trioctanową. Folie trioctanowe są zwykle produkowane przezroczyście. Poniżej przedstawiono technologię barwionej folii celuloidowej i trioctanowej.

Układ materiału arkuszowego. Wskazane jest wykonanie znaczników najpierw na osobnej kartce papieru (najlepiej z siatką milimetrową) w skali 1:1. Wszystkie linie konturowe przyszłej części są nakładane na arkusz, zaznaczane są otwory i inne elementy. Rysunek jest mocowany na obrabianym przedmiocie, a niezbędne punkty są skośne do materiału za pomocą punktaka, w którym następnie wiercone są otwory. Ta metoda trasowania pozwala zachować gładką, wolną od zarysowań powierzchnię przedmiotu obrabianego.

Do zaznaczania otworów na tworzywach termoplastycznych, zwłaszcza na szkle organicznym, lepiej nie używać punktaka, ale specjalnej przystawki do grotu lutownicy lub specjalnej wymiennej końcówki. Studnie są gładkie, szkło organiczne nie pęka. Głębokość otworów zależy od czasu dotarcia dyszy do części, temperatury dyszy i jest określana empirycznie. Dla otworów o średnicy I - 10 mm kąt ostrzenia dyszy powinien wynosić 30-45 °, a dla otworów o średnicy 15-25 mm - 100-1200.

Przy produkcji części okrągłych oznaczenia wykonuje się za pomocą kompasu znakującego. Aby nóżka cyrkla nie zostawiła śladu na środku koła, należy ją montować w centryku wbitym w gumę do mycia. W ten sposób możesz wyznaczyć części o bardziej złożonym kształcie, jeśli ich elementami są okrągłe łuki.

Cięcie materiału arkusza możliwe z różnymi narzędziami w zależności od specyficznych warunków, konfiguracji części, gatunku materiału itp. Najwygodniejsze są specjalne noże wykonane ze starego brzeszczotu do metalu.

Nóż prowadzony jest wzdłuż krawędzi ciasno dociśniętej linijki i więcej niż jeden raz. Po pogłębieniu frezu 0,2-0,3 mm linijkę można usunąć. Po wykonaniu nacięcia w jednej trzeciej grubości arkusza, spiłuj arkusz wzdłuż krawędzi piłą do metalu, odwróć obrabiany przedmiot i powtórz operację na odwrotnej stronie. Następnie kładąc arkusz na stole tak, aby linia cięcia pokrywała się z krawędzią stołu, przełam arkusz. Złamanie jest przetwarzane płaskim pilnikiem. Frez, którego konstrukcja jest opisana w punkcie 6.14, umożliwia wycinanie okrągłych otworów o dużej średnicy.

Szczegóły złożonej konfiguracji należy wyciąć wyrzynarką, używając brzeszczotu do metalu.

Pleksi można ciąć zwykłą nicią nr 00. Nić jest przeciągana w piłce do metalu lub w wyrzynarce. Tnij w taki sam sposób jak piłą do metalu. Tą metodą można z dużą precyzją wycinać kształty szkła organicznego. Do cięcia kształtowego można również użyć kawałka drutu niklowego o długości nichromowej o średnicy 0,2-0,3 mm, rozciągniętego na izolatorach w maszynie do metalu lub wyrzynarce i podłączonej do sieci elektrycznej za pomocą transformatora obniżającego napięcie i regulowany autotransformator. Temperaturę drutu należy dobrać empirycznie, zmieniając przyłożone do niego napięcie.

Cięcie szkła odbywa się za pomocą diamentu lub noża do szkła. Ta operacja jest prosta i oczywista. Jeśli nie masz pod ręką odpowiedniego narzędzia, możesz użyć płytki kwarcowej z wadliwego rezonatora z fragmentem kamienia korundowego (z pręta lub koła) lub nawet fragmentem pilnika. Ale czasami konieczne staje się wycięcie ze szkła kawałka o nieprostoliniowej konfiguracji. Aby to zrobić, nakłada się kontur o wymaganym kształcie lub rysunek wykonany na papierze umieszcza się pod szkłem, ale w obu przypadkach tak, aby jedna strona rysunku znajdowała się na krawędzi przedmiotu obrabianego. Ta krawędź jest piłowana trójkątnym pilnikiem osobistym lub pilnikiem diamentowym. Następnie rozpalonym do czerwoności (w pełnym blasku) ukłuciem płonącego urządzenia powoli, zaczynając od nacięcia, narysuj zarys. Pod rozgrzanym do czerwoności użądleniem tworzy się nieprzerwanie szczelina, widoczna gołym okiem. Następnie nadmiar szkła odłamuje się na małych powierzchniach za pomocą szczypiec (lepiej zanurzając szkło w wodzie). Krawędzie można szlifować za pomocą pręta ściernego. Następnie należy gotować szklankę w wodzie przez co najmniej godzinę i pozostawić do ostygnięcia w wodzie, aby usunąć resztkowe naprężenia mechaniczne. W przeciwnym razie mogą pojawić się pęknięcia.

Zamiast palnika możesz użyć specjalnie przygotowanych tatusiów z węgla drzewnego. Węgiel brzozowy ubija się na drobny proszek i ugniata na gęstą i ciepłą pastę, a jeszcze lepiej na gumę arabską. Z powstałej masy ciasta zwija się cienkie patyczki. Wysuszone patyczki są gotowe do użycia. Węglowy kleszcz jest podpalany, napompowywany, nakładany na krawędź szyby i prowadzony wzdłuż konturu wzoru za powstałą szczelinę.

Szkło do wiercenia zawsze przebijać przez przyrząd (blachę o grubości 4-5 mm z otworem odpowiadającym średnicy wiertła), mocno dociśnięty do szyby.Szkło powinno leżeć na twardej i równej powierzchni. Wiercić wiertarką ręczną w jeden z poniższych sposobów, bez silnego naciskania i zmniejszania nacisku, gdy wiertło wychodzi.

Pierwsza droga... Wiercone konwencjonalną wiertarką. Ale jest ponownie wstępnie utwardzany, w przypadku którego końcówka jest rozgrzewana do białości, a następnie wciskana w wosk szybkimi ruchami, aż wosk przestanie się topić. Miejsce wiercenia należy stale nawilżać następującym składem (w ułamkach masowych): kamfora - 8, terpentyna - 12, eter - 3.

Drugi sposób... Wiercić wiertłem płaskim, zaostrzonym szpachelką (najlepiej ponownie utwardzonym), obracając wiertło naprzemiennie w jednym i drugim kierunku. Klej silikatowy (szkło płynne) może być stosowany jako emulsja. Zmień emulsję, gdy tylko stanie się mętna.

Trzeci sposób. Wiertło może być rurą miedzianą o odpowiedniej średnicy, lekko rozszerzoną na końcu punktakiem lub innym odpowiednim narzędziem. Na miejsce wiercenia nakłada się kilka kropel kleju silikatowego z proszkiem ściernym (najlepiej korundem). Podczas wiercenia mieszanka jest okresowo odnawiana.

Czwarta metoda. W razie potrzeby wywierć otwór o średnicy 6,5 mm jako wiertło, możesz użyć wałka z węglika z noża do szkła, mocując go na osi nitu w szczelinie pręta lub rury o średnicy 4-5 mm ( Rys. 1). Miejsce wiercenia zwilża się wodą. Wywiercenie w ten sposób otworu w 6 mm szkle zajmuje 4-6 minut.

Rys. 1. Wiertarka rolkowa do cięcia szkła: 1 - wałek węglikowy, 2 - oś nitu, 3 - pręt lub rura

Piąta metoda. Miejsce na szkle, w którym chcesz zrobić dziurę, jest dokładnie umyte z brudu i tłuszczu benzyną, acetonem lub alkoholem. Następnie wsypuje się mokry drobny piasek i w mokrym piasku robi się lejek za pomocą patyka, zaostrzonego w formie ściętego stożka, który wyjmuje szkło. Do tak przygotowanej formy wlewa się stopiony ołów lub lut. Po 2-3 minutach piasek i stożek zestalonego ołowiu lub lutowia są usuwane - w szkle będzie przelotowy otwór. Jeśli szkło ma zawieszoną wytrzymałość termiczną, należy spróbować zwiększyć szok termiczny. Aby to zrobić, możesz wykonać następujące czynności: najpierw zwiększyć głębokość lejka do 20-30 mm, aby masa stopionego metalu miała większą pojemność cieplną; po drugie, połóż szklankę na poduszce z tego samego mokrego piasku, tworząc lejek o odpowiedniej średnicy w miejscu przyszłego otworu; po trzecie, wstępnie, jeśli to możliwe, schłodzić piasek i szkło; po czwarte, użyj bardziej ogniotrwałego metalu, takiego jak cynk. Należy pamiętać, że do takiej obróbki nadaje się szkło o małej grubości (do 3-3,5 mm).

Wiercenie plastiku... Podczas wiercenia otworów w tworzywach sztucznych, zwłaszcza w laminatach dekoracyjnych i getinax, często dochodzi do odpryskiwania materiału na tylnej stronie. Aby temu zapobiec, najpierw należy użyć wiertła, którego średnica wynosi około połowy wymaganej. Następnie za pomocą wiertła o średnicy większej od wymaganej o 0,5-1,0 mm i kącie ostrzenia 60-90° uzyskane otwory pogłębia się z obu stron i na koniec rozwierca wiertłem o wymaganej średnicy . Metoda ta całkowicie eliminuje ryzyko odprysków i pęknięć oraz umożliwia uzyskanie dokładnych, czystych otworów nie wymagających dodatkowej obróbki.

Gwint w tworzywach sztucznych można również wykonać za pomocą domowej roboty kranu. Aby to zrobić, weź stalowy kołek, przykręć lub śrubę z wymaganym gwintem i odetnij koniec (2-5 mm) w stożek. Łeb śruby (śruby) odcina się trójkątnym pilnikiem za pomocą wiertła, a wzdłuż 6 gatunku wykonuje się 3-4 nacięcia ściernicą o odpowiednim profilu, tak aby uzyskać krawędzie tnące.

Trzpień wykonanego gwintownika można naostrzyć kluczem lub wycinając szczelinę o szerokości 2-4 mm włożyć metalowy pręt i przylutować.

Dość zadowalające wyniki, zwłaszcza dla gwintów M4 i mniejszych, można uzyskać bez piłowania krawędzi skrawających, ale przez odpiłowanie gwintu śruby lub „: kołków po obu stronach”. Aby cięty gwint był czystszy, konieczne jest „przepuszczenie” gwintu kranu wykonanego odpowiednim ptaszkiem lub nakrętką. Szpilka do włosów, śruba lub dowcip jest pobierany za pomocą gwintowanego; nie moletowane

Gięcie termoplastycznego materiału arkuszowego(szkło organiczne, styropian, tworzywo winylowe itp.) można wykonać tylko przez podgrzanie materiału, a dobre wygięcie o prawidłowym kształcie uzyskuje się tylko przy równomiernym nagrzaniu blachy na zgięciu z obu stron na szerokości 5 -15 mm, w zależności od grubości blachy.

W celu podgrzania, wzdłuż linii gięcia nakłada się na arkusz z tworzywa sztucznego pasy o wymaganej szerokości z cienkiej folii aluminiowej i dociska. Końce pasków są podłączone do zacisków transformatora obniżającego napięcie (6-15 V), którego uzwojenie sieciowe jest połączone przez autotransformator laboratoryjny i dobierane jest wymagane napięcie. Nie przegrzewaj, ponieważ może to spowodować zauważalną zmianę przezroczystości lub koloru materiału wzdłuż linii zgięcia. Jak tylko materiał się nagrzeje, folię zdejmuje się, blachę zagina się pod wymaganym kątem, a przedmiot przytrzymywany jest aż do całkowitego ostygnięcia.

getinax, plastik, tekstolit, pleksi, włókno szklane, celuloid, tworzywa sztuczne, polistyren, tworzywo winylowe, nylon, nylon, dederon, akrylan itp. - przetwórstwo, produkcja rękodzieła artystycznego i pamiątek

Odlew termoplastyczny... Surowcami do odlewania są surowce wtórne z poliamidów (stare nylonowe pończochy, szmaty z nylonu, silon, dederon, dacron, żyłki rybackie itp.), akrylany (akryloplast, szkło organiczne), polistyren. W nylonowych pończochach konieczne jest odcięcie szwów, palców i pięty, ponieważ często są one wykonane z dodatkiem innego materiału.

Surowiec jest dokładnie odtłuszczany w 10% roztworze sody w temperaturze 50-60 °C przez 1 godzinę, następnie myty w ciepłej wodzie, suszony, kruszony (materiał stały jest kruszony na cząstki o wielkości poniżej 5 mm) oraz załadowany do prasy.
Projekt domowej prasy do prasowania pokazano na ryc. 2. Zaciskarka wykonana jest z kawałka mosiężnej rury z lutowanym
m od dołu do dołu. W górnej części rury, w specjalnych szczelinach, znajduje się poprzeczka z centralnym gwintowanym otworem M10 lub M12, w który wkręca się wygiętą w literę G spinkę do włosów (można użyć śruby z zacisku). Za pomocą tego kołka lub śruby tłok porusza się w rurze, która wtłacza zmiękczony materiał przez wlew do formy przygotowanej do odlewania.

Rys. 2. Domowy projekt maszyny do prasowania

Surowce miękną w temperaturze 30-200 ° C. Aby ogrzać wewnętrzną objętość prasy, wyprostowaną spiralę z domowej kuchenki elektrycznej odgaduje się na warstwę miki pod jej podstawą. Spirala jest owinięta pastą wykonaną z wiórów miki lub azbestu i kleju silikatowego. Następnie cylinder owija się sznurem azbestowym i montuje na drewnianej podstawie, umieszczając pod nią arkusz azbestu.W celu regulacji temperatury nagrzewania spirala jest podłączona do sieci energetycznej poprzez LATR i transformator izolujący (w celu zapewnienia bezpieczeństwo).

Aby uzyskać różne ozdobne obrzeża, konieczne jest wykonanie wykrojników o wymaganej konfiguracji. Matryca jest przykręcana do wlewu. Wytłoczona masa nabiera profilu otworu matrycy. Masę uwolnioną z dyszy przędzalniczej należy schłodzić w wodzie. W ten sposób można uzyskać różne podkładki izolacyjne i obrzeża wykonane z polichlorowenylu. Temperatura mięknienia polichlorowenylu wynosi 30-100 C.

Odlew z tworzyw sztucznych na protezy. Tworzywa sztuczne do protez z grupy akrylowej (na przykład protacryl) są doskonałym materiałem do produkcji klamek i kluczy, łożysk ślizgowych, elementów dekoracyjnych i wielu innych detali.

Protakryl- tworzywo samoutwardzalne na bazie polimerów akrylowych typu proszkowo-cieczowego. Tworzywo to jest odporne na ścieranie (nie gorsze od nylonu) i ma wysoką przyczepność. Jest dobrym łożyskiem ślizgowym do miniaturowych urządzeń mechanicznych (silniki, skrzynie biegów itp.), które nie wymagają smarowania i pracują przez długi czas bez zauważalnego zużycia. Właściwości elektryczne tego materiału (bez wypełniacza) są nieco wyższe niż szkła organicznego.

Formy odlewnicze do otrzymywania części z tego tworzywa sztucznego mogą być wykonane z cyny, drewna papier-mache (punkt 4.16, przepis 6), gliny, plasteliny, gipsu i innych materiałów.

Z gipsu uzyskuje się wystarczająco odporne na zużycie formy do wielokrotnego użytku; proces produkcyjny: charakteryzuje się niską pracochłonnością. Gips jest wstępnie przesiewany, mieszany w zimnej wodzie aż do powstania kremowej kasy. Połowę pudełka o odpowiednim rozmiarze spłukuje się tynkiem. Model jest wciskany do połowy w płynny gips, po nasmarowaniu go gęstym roztworem mydła, dzięki czemu można go później wyjąć bez niszczenia formy. Po utwardzeniu wzdłuż krawędzi formy, nie dotykając konturu modelu, wywierć 2-3 płytkie otwory, które poprowadzą dzień drugiej połowy formy. Tę połowę formy, w tym otwory prowadzące, smaruje się gęstą wodą z mydłem i suszy. Następnie drugą partię gipsu zagniata się i wlewa do pudełka. Gdy tynk zastygł, połówki formy są ostrożnie odrywane, a model usuwany.

Następnie obie połówki formy są starannie pokrywane środkiem antyadhezyjnym: smarowane są olejem silikonowym lub nacierane proszkiem grafitowym. Nieco gorsze rezultaty daje zwykły olej słonecznikowy. Przygotowany plastik wlewamy do pierwszej i drugiej połowy formy i obie połowy składamy do prowadnic. Forma jest mocno zaciśnięta zaciskiem lub owinięta cienkim drutem i umieszczona w misce z zimną wodą. Woda jest powoli podgrzewana i doprowadzana do wrzenia

Obróbkę cieplną części wykonanych z protacrylu takimi metodami przeprowadza się przez 1,5-2 godziny, a lepiej zrobić to w ciągu 1-2 dni po wlaniu tworzywa do formy, czyli przy wstępnej polimeryzacji w głębokich warstwach plastiku jest całkowicie wykończony.

Pod koniec obróbki cieplnej forma jest schładzana, otwierana i wyjmowana z niej wyprodukowana część. W razie potrzeby część jest dodatkowo obrabiana. Aby zwiększyć trwałość form, do gipsu dodaje się pokruszony azbest.

Podczas produkcji partii części konieczne jest użycie formy metalowej. W tym przypadku model jest zbierany z aluminium lub duraluminium. Pierwsza połowa formy odlewana jest z ołowiu lub hart (stop drukarski), druga połowa ze stopu ołowiu i niskotopliwego stopu na protezy (lub lutu niskotopliwego) w stosunku 1:1.

W przypadku konieczności wykonania duplikatów jakiejkolwiek części z tworzywa sztucznego, najpierw wykonuje się odlew gipsowy według oryginału i odlewa się duplikat ołowiany części. Forma metalowa jest wykonana z duplikatu) „jedna połowa wykonana jest ze stopu ołowiu i lutu niskotopliwego, druga połowa wykonana jest z lutu niskotopliwego.

Domowe „tworzywa sztuczne” Wykorzystywane są do produkcji detali konstrukcyjnych urządzeń (walizki, skrzynki, listwy, ramy), różnych części pomocniczych (stojaki, wsporniki, klipsy), uchwytów różnych narzędzi, a także do uszczelniania otworów w ściernicach itp.

Te tworzywa sztuczne są wygodne, ponieważ nie są używane do materiałów, ale do gotowych części. To znacznie zmniejsza złożoność procesu. To prawda, że ​​musisz wykonać model lub formę, ale to się opłaca w prostocie obróbki gotowej części. Model (forma) wykonany jest z materiału łatwo obrabialnego, takiego jak miękkie drewno, styropian i pokryty cienką warstwą pasty parafinowej lub woskowej, przygotowanej jak do woskowania drewna.

Przygotowanie i obchodzenie się z takimi tworzywami sztucznymi nie jest trudne. Poniżej kilka przepisów:

1. przepis Klej z włókna szklanego i epoksydowy to doskonałe materiały do ​​produkcji różnych obudów, ozdobnych listew, ramek.

Model pokrywamy parafiną lub zwykłym papierem, przyklejamy go dowolnym klejem na jak najmniejszej powierzchni np. w kilku punktach, tak aby gotowy produkt był łatwiejszy do ściśnięcia. Następnie kładzie się pierwszą warstwę włókna szklanego i nakłada się na nią klej; połóż kolejną warstwę i upewnij się, że jest dobrze nasycona klejem. Impregnację poprawia prasowanie (wygładzanie lub niejako przekłuwanie) włókna szklanego sztywnym pędzlem lekko nasączonym acetonem. Nie zaleca się jednoczesnego układania więcej niż 4-6 warstw włókna szklanego.Konieczne jest wykonanie ekspozycji, aby klej epoksydowy utwardził się. Przed dalszą obróbką powierzchnię szlifuje się papierem ściernym do momentu wykrycia włókien z włókna szklanego, w przeciwnym razie kolejne uformowane warstwy, w tym szpachlówka, nie będą dobrze przylegać. Przygotowanie do kolejnego etapu powlekania można uprościć, jeśli ostatnią warstwę posypiemy na końcu mąką drzewną - suche drobno przesiane trociny lub nawet zwykłą mąkę, najlepiej żytnią.

Drugi przepis. Domowy „tekstolit” można wykonać na zwykłym podłożu z tkaniny, impregnowanym klejem. Stosuje się klej stolarski lub kazeinowy, ale zawsze z dodatkiem środka antyseptycznego. Zamiast kleju możesz użyć zagęszczonego lakieru nitro lub farby nitro.

Obudowy urządzeń, różne obudowy, ścianki tylne i inne części wykonane są z domowej roboty PCB. W przypadku drobnych detali użyj bawełnianej lub jedwabnej dzianiny (stare, ale czyste T-shirty, koszule itp. są dobre). W przypadku konstrukcji o dużych rozmiarach lepiej jest użyć konopie.

Tkanina naciągnięta na model, zabezpieczona przed sklejaniem się tkaniny, zaczepiona i nasmarowana klejem; następnie naciągnąć kolejną warstwę materiału itp. Klej do drewna najlepiej stosować na gorąco. Wygodne jest mocowanie tkaniny za pomocą dokręcanych gwoździ do butów, ponieważ są one łatwiejsze do usunięcia podczas mocowania kolejnej warstwy. Nadmiar materiału na zaokrągleniach kształtu odcina się haczykiem, aby tkaninę na liniach cięcia można było zszyć ze sobą i aby łączenia górnej warstwy nie pokrywały się ze szwami dolnej. Każda kolejna warstwa jest ściągana i mocowana gwoździami, po wyjęciu gwoździ, które mocowały poprzednią warstwę. Tak więc układa się 4-8 warstw i suszy przez 8-10 dni.

Następnie obrabiany przedmiot bez zdejmowania go z modelu jest szpachlowany mieszanką gorącego kleju stolarskiego z talkiem na szyjce i na koniec suszony. Można użyć innej szpachlówki wyprodukowanej do stolarki lub przygotowanej według jednego z przepisów podanych w tabeli. 5.1. Warstwa szpachli powinna wynosić nie więcej niż 0, "2-0,3 mm, to znaczy tylko po to, aby ukryć wszystkie nierówności i strukturę materiału. Całkowite wyschnięcie następuje po 20-25 dniach, po czym nie ma już niebezpieczeństwa wypaczenie półwyrobów.Wysuszony półfabrykat czyści się papierem ściernym, odcina na nim krawędź i wyjmuje z modelu.Usuwaj ostrożnie, używając szerokiego dłuta jako dźwigni.Możesz oddzielić obrabiany przedmiot od modelu, przepuszczając np. pomiędzy nimi metalowa linijka pomiarowa .Usuwany przedmiot jest zagruntowany i pomalowany obustronnie.Lakiery nitro lub farby nitro z odpowiednim podkładem, ponieważ szybko wysychają i część nie ma czasu na wygięcie.Po malowaniu część jest polerowana do lustrzane wykończenie.

Trzeci przepis. Domowego "plastiku" z pasków papieru można użyć do wykonania obudów, pokryw obudów, tylnych ścian o skomplikowanych profilach, kulistych obudów głośników. W przypadku konstrukcji o małych rozmiarach można użyć pasków papieru gazetowego, w przypadku dużych - cienkiej tapety.

Model pokrywa się cienką warstwą parafiny i nakłada się na niego pierwszą warstwę pasków papieru nasączonych gorącą wodą. Następnie przyklej paski papieru do następnej warstwy. Możesz używać różnych klejów, ale należy preferować klej stolarski lub kazeinowy z obowiązkowym dodatkiem środków antyseptycznych.
Papier może dobrze nasiąkać klejem. Jeśli papier wchłonął klej, jest ponownie powlekany. Kolejna warstwa pasków jest przyklejana prostopadle do pasków poprzedniej warstwy. Po sklejeniu w ten sposób 4-5 warstw, suszenie pośrednie odbywa się w ciągu dnia. Proces powtarza się kilkakrotnie, aż do uzyskania wymaganej grubości. Wysuszony przedmiot obrabiany jest dalej w taki sam sposób, jak zalecany w drugiej recepturze.

4. przepis Dokładnie wymieszaj 65 frakcji masowych drobnych trocin i 35 magnezytu. Mieszaninę wlewa się 0,1 34 n roztworem chlorku magnezu i miesza do uzyskania jednorodnej pasty. Główną metodą pozyskiwania półfabrykatów z tego „plastiku” jest odlewanie do form i form. Po zestaleniu „plastik” uzyskuje wystarczająco wysoką wytrzymałość, a jednocześnie jest dobrze przetworzony: łatwo go piłować, wiercić i szlifować. Stosowany jest zwykle do produkcji: stojaków, wsporników, do wypełniania otworów w ściernicach itp.

Piąty przepis. Drobne trociny i zmielony talk miesza się w stosunku masowym 5: 2, wylewa przygotowanym klejem do drewna (konsystencja śmietany) i dokładnie miesza do uzyskania ciasta. Wskazane jest wprowadzenie do mieszanki OD-0,5 ułamka masowego aluminium lub ałunu aluminiowego, które zapobiegają powstawaniu pleśni, a tym samym zachowują wytrzymałość „plastiku”. Aby „plastik” był bardziej plastyczny, należy konieczne jest wprowadzenie do niego 0,5 ułamka masowego naturalnego oleju schnącego.

Klej stolarski można zastąpić klejem kazeinowym, w którym konieczne jest wprowadzenie środka antyseptycznego.
Ten „plastik” jest mniej trwały niż przepis 4. Może być stosowany do wykonywania części, które nie są narażone na duże obciążenia mechaniczne, listew, ram, różnych elementów dekoracyjnych itp. W razie potrzeby „plastik” można pomalować, dodając do jego kompozycji barwnik anilinowy o pożądanym kolorze.

Po wyschnięciu wyprodukowaną część, jeśli to konieczne, należy szpachlować, przeszlifować i pomalować, a lepiej jest przygotować szpachlówkę na bazie kleju, który został użyty do wykonania samego „plastiku”.

Trwalszy i szybkoschnący „plastik” uzyskuje się, gdy zamiast kleju zastosowano pogrubiony lub pogrubiony lakier nitro (farba nitro). Części z tego „plastiku” są również wytwarzane przez picie.

6. przepis W dniu wykonania papier-mâché papier gazetowy jest kruszony, gotowany we wrzącej wodzie i trzymany w gorącej wodzie przez 1-2 dni. Gdy tworzy się zawiesina o drobnej konsystencji, wodę odsącza się, a masę suszy. Suszone: masa łatwo zamienia się w proszek, który służy jako podstawa papier-mache. Proszek (10 frakcji masowych) miesza się z drobno przesianą kredą lub talkiem (3) i zalewa pastą z suchej stolarskiej grysu: (2) i mąki pszennej (3). W przypadku obróbki antyseptycznej dodać do pasty 0,2 ułamka masowego glinu lub ałunu potasowego. Masę można barwić barwnikami anilinowymi.

Przygotowaną masę nakłada się na model, uprzednio pokryty parafiną. Części można odlewać do form lub form. Po całkowitym wyschnięciu część jest traktowana papierem ściernym, aby nie było żadnych nierówności, zagruntowana i pomalowana.

7. przepis.„Plastik” o lepszych właściwościach mechanicznych niż papier-mache można uzyskać stosując następujące składniki (w ułamkach masowych): sucha masa papiernicza - 5; klej stolarski (suchy) - 28; drobna przesiana kreda - 60; gliceryna - 2,5; alkohol etylowy-3,5; sucha ochra-1,0. Suchą masę papierniczą zalewa się ciepłym roztworem kleju do drewna, dodaje kredę, glicerynę, alkohol i ochrę ciągle mieszając. Po dokładnym wymieszaniu powstała masa nie powinna przyklejać się do dłoni. Dalszy proces jest podobny do przygotowania i przetwarzania „plastiku” opisanego w 5 lub 6 przepisie.

8. przepis... „Plastik” o dobrych właściwościach izolacyjnych można przygotować z 60 frakcjami masowymi twarogu i 40 wapna palonego.

Świeży twarożek zawija się w czystą szmatkę i umieszcza pod prasą na kilka godzin, aby dobrze wycisnąć. Wyciśnięty twarożek uciera się i wlewa do głębokiego szklanego naczynia, osobno wapno dokładnie miele się i małymi porcjami przesyła do twarogu, mieszając masę drewnianym patyczkiem. W reakcji z limonką twarożek tworzy masę kazeinową – gęsty „syrop”, który szybko twardnieje. „Syrop” wlewa się do foremek. Formy należy nasmarować wazeliną lub olejem. Kazeina „plastik” jest trwalszy, jeśli twardnieje pod naciskiem.

Należy pamiętać, że przy złej jakości wapna palonego krzepnięcie masy następuje powoli i towarzyszy mu obfite wydzielanie wilgoci, której nadmiar należy usunąć. W takim przypadku stosunek składników należy wyjaśnić empirycznie.
Barwienie folii celuloidowych i trioctanowych można przeprowadzić przez gotowanie ich przez kilka godzin w wodzie zawierającej organiczny barwnik do tkanin, takich jak anilina. Metoda ta jest jednak pracochłonna i nie zawsze daje pożądany odcień koloru. Jednym ze sposobów barwienia powierzchniowego tych materiałów jest obróbka ich w gorącym roztworze kwasu octowego zawierającego barwnik. Jeśli film fotograficzny jest malowany, jest wstępnie traktowany substancjami rozkładającymi żelatynę, na przykład gorącym roztworem alkalicznym. Usuwanie emulsji można przyspieszyć, czyszcząc folię za pomocą pędzla.

Stężenie roztworu barwnika i przybliżony czas barwienia podano w tabeli. 1. Barwnik wlewa się dużą ilością przegotowanej gorącej wody i miesza do uzyskania jednorodnej masy (naparów). Następnie dodaj resztę gorącej wody i 50 ml kwasu octowego (95%) do pasty. Zamiast kwasu można wziąć 60 ml esencji octowej w 940 ml wody lub 550 ml octu stołowego (9%) w 450 ml wody. Roztwór filtruje się przez kilka warstw gazy, wlewa do emaliowanej patelni i przykrywa pokrywką. Przed malowaniem powierzchnię należy przeszlifować, odtłuścić benzyną lub alkoholem i wysuszyć. Przydaje się również dodatkowo wypłukać produkt w roztworze gorącego proszku do: prania tkanin z naturalnego jedwabiu (2 frakcje masowe proszku na 100 wody), a następnie w ciepłej wodzie. Produkt zanurza się w roztworze barwnika podgrzanym do 40-50 ° C i uważa, aby nie dotykał dna naczynia.

Głębokie barwienie szkła organicznego pozwala uzyskać równą i mocno pomalowaną powierzchnię przy zachowaniu faktury materiału. Barwienie odbywa się w wodno-alkoholowych roztworach barwników zdyspergowanych.Proces jest prosty i pozwala uzyskać soczyste odcienie.

Przed malowaniem powierzchnia wyrobów musi być dokładnie oczyszczona, w przeciwnym razie może nie uzyskać jednolitego koloru i odcienia. Powierzchnię przeciera się miękką szmatką zamoczoną w benzynie lub alkoholu, suszy i zanurza w wodnym roztworze detergentu na 15 minut. Temperatura roztworu powinna mieścić się w zakresie 50-60°C. Następnie produkt dokładnie spłukuje się w zimnej wodzie i natychmiast przenosi do roztworu barwnika, który przygotowuje się w następujący sposób: 5-15 g zdyspergowanego barwnika miesza się do uzyskania jednorodnej masy (pasty) (przy wyborze koloru można kierując się Tabelą 4 1), 2-3 g neutralnego proszku do prania (do prania tkanin z naturalnego jedwabiu) i 20-30 g alkoholu (etylowego, butylowego lub benzylowego) i dodaj gorącą wodę do objętości równej jednemu)” litr. dokładne wymieszanie, roztwór jest filtrowany przez podwójnie złożoną tkaninę nylonową (można użyć nylonowej pończochy) ...

Jednym z warunków dobrego barwienia jest ochrona roztworu przed zanieczyszczeniem, ciągłe jego mieszanie w trakcie pracy, okresowa filtracja z wielokrotnym użyciem oraz dodawanie alkoholu w miarę zużywania się roztworu.Nasycenie koloru zależy nie tylko od temperatury roztworu, ale także na czas trwania barwienia. Aby uzyskać średnie nasycenie koloru, czas barwienia powinien wynosić 15-20 minut.

Pod koniec barwienia produkt dokładnie spłukuje się w zimnej wodzie i suszy.

Barwienie powinno odbywać się w naczyniach wykonanych z materiałów odpornych na nałożony barwnik (szkło, porcelana), w przeciwnym razie kolor może nie być soczysty, a naczynia ulegną zniszczeniu. Możesz również użyć naczyń emaliowanych.
Barwienie powierzchni szkła organicznego umożliwia uzyskanie folii zawierającej barwnik i bezpośrednio związanej z powierzchnią szkła organicznego, ponieważ w składzie zastosowanych barwników znajdują się substancje rozpuszczające szkło. Powłoka jest trwała i dobrze wypolerowana. Istnieje wiele przepisów na barwienie, z których podamy pięć najbardziej akceptowalnych w praktyce amatorskiej.

1. przepis. Barwnik o pożądanym kolorze, z zestawu barwników anilinowych, rozpuszcza się w kwasie octowym, dodając go stopniowo, aż do uzyskania pożądanego odcienia koloru. Roztwory filtruje się i miesza w stosunku objętościowym 1:1 z mieszaniną toluenu (70% objętościowo) i dichloroetanu (30%). Otrzymaną mieszaninę ponownie filtruje się i rozpuszcza w niej organiczne wióry szklane w takiej ilości, że uzyskany barwnik można spryskać butelką z rozpylaczem. Barwnik nakłada się na powierzchnię szkła organicznego w kilku warstwach w odstępach 10-15 minut.

Drugi przepis. Zmieszać 30% (objętościowo) dichloroetanu, 60% benzenu i 10% kwasu octowego. Rozpuść farbę w tej kompozycji. Roztwór jest filtrowany i dodawane są do niego wióry lub trociny szkła organicznego. Barwienie odbywa się również za pomocą pistoletu natryskowego.

Trzeci przepis. W 10 częściach objętościowych esencji octowej rozpuszczam 1 część pasty do długopisów. Przy mniejszej ilości pasty roztwór gorzej zwilża pomalowaną powierzchnię. Aby uzyskać bardziej nasycony kolor, zwiększa się zawartość przejścia w roztworze. Możesz użyć długopisów nałożonych, pokrój je na kawałki o długości 6-10 mm i umieść w fiolce z esencją octu. Aby przyspieszyć rozpuszczanie pasty, butelkę należy okresowo energicznie wstrząsać.

Barwnik nakłada się na szkło miękkim pędzelkiem podłużnymi, nie zachodzącymi na siebie pociągnięciami. Barwnik dobrze się rozpływa i tworzy jednolitą warstwę.

Czwarty przepis. W 6 częściach objętości esencji octowej rozpuścić 1 część trocin lub wiórów szklanych organicznych i dodać pastę do długopisów. Lepiej jest nakładać kompozycję za pomocą butelki z rozpylaczem.

5. przepis Rozpuść wymaganą ilość pasty do długopisów w dichloroetanie. * Nanieść roztwór na powierzchnię części: za pomocą pistoletu natryskowego, ale można również użyć miękkiego pędzla lub miękkiego wacika.
Produkty pomalowane według podanych receptur suszy się przez co najmniej jeden dzień.Wszystkie operacje należy wykonywać na zewnątrz lub pod wyciągiem. Przygotowane barwniki należy przechowywać w szczelnie zamkniętym pojemniku (lepiej z mielonym korkiem)

Barwienie szkła organicznego w kolorze mlecznym powstaje poprzez zanurzenie w stężonym kwasie siarkowym na 1-10 minut. (Szkło TOSP, odporne na agresywne środowiska, nie może być tak traktowane.) Przy trzymaniu przez 1-3 minuty powierzchnia szkła organicznego nie traci połysku i nabiera mlecznego koloru. Jeśli szkło jest dalej trawione, jego powierzchnia staje się biała i lekko matowa. Wraz ze wzrostem czasu ekspozycji na kwas biała warstwa staje się grubsza. Jeśli ta warstwa nie jest wystarczająco głęboka, proces można powtórzyć. Po obróbce kwasem szkło organiczne jest dokładnie myte pod bieżącą wodą i suszone. Spłucz ostrożnie, ponieważ utworzona warstwa jest miękka i łatwo ulega uszkodzeniu. Należy również pamiętać, że wytrzymałość mechaniczna warstwy wierzchniej podczas głębokiej obróbki jest niewystarczająca nawet po wyschnięciu. Aby pozostawić przezroczyste obszary na produkcie, powierzchnie te pokrywa się cienką warstwą wosku. Po wypłukaniu i wysuszeniu wosk jest usuwany

Jeśli czas trawienia zostanie wydłużony, na przykład do 20-30 minut, to po wyschnięciu powierzchnia marszczy się i przybiera taki wygląd, jakby była pokryta lakierem mory. Tak przetworzoną pleksiglas można barwić jak opisano powyżej.
Barwienie izolacji przewodów montażowych typu MGSHV, MGV i PMV (izolacja PVC biała) można przeprowadzić w wodnym roztworze barwnika do tkanin nylonowych, wełnianych lub bawełnianych, a także przy zastosowaniu barwnika do tkanin wełnianych lub bawełnianych, kolor izolacji różni się od koloru barwnika. Na przykład w czarnym barwniku izolacja przewodu staje się pomarańczowa, w kolorze niebieskim lub chabrowym - żółta.

Roztwór barwnika przygotowuje się rozpuszczając opakowanie barwnika w 2-3 litrach ciepłej wody. Cewka drutu do malowania jest zanurzona w roztworze ogrzanym do 85-90 ° C. Kolor określa się za pomocą kawałka kontrolnego tego samego drutu, okresowo usuwając go z roztworu.Pod koniec barwienia drut jest myty pod bieżącą zimną wodą.

Aby roztwór nie dostał się pod izolację, przed malowaniem końce przewodu należy uszczelnić. W tym celu izolację na końcach topi się w płomieniu lub zanurza na kilka sekund w kleju Unicum, Moment-1 lub BF i suszy.

Notatka:

Mały arkusz włókna szklanego można rozwarstwić z rogów łagodnym nożem i podzielić na dwa cienkie arkusze.

Jednostronnie pokryte folią włókno szklane można wykonać dwustronnie, jeśli skleisz dwa półfabrykaty klejem epoksydowym lub w skrajnych przypadkach klejem BF-2. Klejone powierzchnie należy dokładnie oczyścić grubym papierem ściernym. Jeśli materiał jest gruby, możesz najpierw rozwarstwić jego najcieńsze arkusze (s. 4.22).
Po dwóch szokach termicznych i wyschnięciu mikę łatwo przykleja się do płyt o grubości do 0,02 mm. Aby to zrobić, minerał należy podgrzać do 400-600 ° C, natychmiast schłodzić w wodzie i powtórzyć operację.

Przy produkcji: i naprawie różnych urządzeń i narzędzi, zwłaszcza lutownic, czasami konieczne jest wygięcie uszczelki mikowej o małym promieniu gięcia. Aby mika stała się bardziej elastyczna, nie pękała ani nie kruszyła się, należy ją wyprażać, podgrzać do jasnożółtego koloru i pozostawić do powolnego ostygnięcia.

Spajanie różnych tworzyw sztucznych, takich jak szkło organiczne czy polistyren z celuloidem, komplikuje fakt, że dichloroetan, który rozpuszcza szkło organiczne i polistyren, nie rozpuszcza celuloidu, a aceton (rozpuszczalnik celuloidu) nie rozpuszcza szkła organicznego. Mieszanka kleju przygotowana z acetonem i kleju z dichloroetanem nie zapewnia wysokiej przyczepności. Wytrzymałość spoiny klejowej, równą wytrzymałości materiałów, które mają być sklejone, można uzyskać, jeśli część celuloidową nasmarujemy klejem acetonowym, a część wykonaną ze szkła organicznego lub styropianu dichloroetanem. Po wyschnięciu kleju każda część jest ponownie smarowana odpowiednim klejem i dociskana do siebie. Suszenie końcowe prowadzi się w temperaturze pokojowej przez 4 godziny.

W przypadku braku dichloroetanu małe kawałki szkła organicznego można skleić środkiem odstraszającym owady w aerozolu - dichlorvos. Należy pamiętać, że ten „klej” jest nie mniej toksyczny niż dichloroetan. Dlatego prace wykonuje się tylko na zewnątrz, przestrzegając zasad postępowania z dichlorwem, a powstały związek po stwardnieniu dokładnie myje się szczotką z mydłem i wodą.

Sok z czosnku dobrze przylega do ciasnych, płaskich powierzchni szkła i plastiku. Aby to zrobić, posmaruj części do sklejenia pociętym ząbkiem czosnku. Obszar klejenia pozostaje przezroczysty.
Fluoroplastik nie jest sklejany z żadnym z klejów stosowanych do tej pory w życiu codziennym.

Do klejenia lub klejenia części wykonanych z mikroporowatej gumy najbardziej odpowiednie są kleje „Moment-1”, 88N, „Unicum”), ponieważ tworzą „elastyczny” szew klejowy.

Stare wyroby gumowe można przywrócić do miękkości i elastyczności, zanurzając je na 20-30 minut w słabym roztworze amoniaku lub na 1-2 godziny w czystej nafcie. Należy pamiętać, że długi pobyt gumy w nafcie nie tylko ją zmiękcza, ale także znacząco zwiększa jej objętość. Zmiękczoną gumę wypłukać w ciepłej wodzie z dodatkiem detergentu i wytrzeć do sucha.
Postęp pęknięcia w szkle organicznym można zatrzymać wiercąc na końcu pęknięcia otwór o średnicy 2-3 mm.
Szkło organiczne niektórych marek, po kilkugodzinnym gotowaniu w wodzie, nabiera mlecznego koloru, jeden!” należy upewnić się, że materiał nie odkształca się podczas podgrzewania.

Szkło można polerować za pomocą zestawu proszków ściernych. Rysy i inne uszkodzenia na szkle są wstępnie szlifowane - najpierw gruboziarnistym, a następnie drobnoziarnistym proszkiem. Następnie powierzchnię poleruje się pastą, którą przygotowuje się przez zmieszanie drobnoziarnistego ścierniwa z gęstym smarem. Możesz również użyć wodnej zawiesiny. Jeśli nie ma proszków, do szlifowania nadaje się wodoodporna skóra drobnoziarnista korundowa, a do polerowania - pasta GOI, krokus gwaszowy z zielonego edredona (kalcynowany i kruszony tlenek żelaza).

Okrągłe szklanki można ciąć, przyczepiając wałek z noża do szkła do jednej gąbki zużytego stash-en1girkul. Drugą gąbkę należy oprzeć na szkle za pomocą podkładki i gumowej podkładki. Wałek toczy się kilkakrotnie po okręgu, po czym zwykłym nożem do szkła rysuje się 3-4 styczne, ułatwiając odpryskiwanie szkła wzdłuż granic nacięć. Ostre krawędzie czyścimy pilnikiem, poddajemy pod wodę (lub pod bieżącą wodą) kamieniem ściernym.

Aby zapobiec przesuwaniu się metalowej linijki podczas cięcia szkła lub plastiku, wystarczy przykleić do niej kilka kawałków cienkiej gumy.

Przyklejanie taśmy klejącej lub nawet mokrej gazety wzdłuż rowka wykonanego nożem do szkła, stukanie jest mniej podatne na zniszczenie szkła.

Nawet najmniejsze kawałki szkła w miejscu pracy można usunąć kawałkiem plasteliny.
Jeśli podczas cięcia gumy będzie okresowo smarowany, ostrze noża mydłem będzie łatwiejsze do rozwiązania, a krawędzie będą gładsze.
Żywice z wypełniaczami i barwnikami są dobrymi materiałami do odlewania na zimno. Z niego możesz zrobić dokładną kopię złamanego uchwytu lub innej części urządzenia, zrobić nowe. Wtyki miniaturowe można przylutować bezpośrednio do końca przewodu przy użyciu specjalnych kształtów). W wielu przypadkach można sobie poradzić z formą z plasteliny, robiąc w niej odcisk pożądanej części.

Płytka drukowana Jest podstawą dielektryczną, na której powierzchni iw objętości znajdują się ścieżki przewodzące zgodnie z obwodem elektrycznym. Płytka drukowana przeznaczona jest do mechanicznego łączenia i łączenia elektrycznego ze sobą poprzez lutowanie zainstalowanych na niej przewodów, wyrobów elektronicznych i elektrycznych.

W tej samej technologii wykonywane są operacje wycinania półwyrobu z włókna szklanego, wiercenia otworów i trawienia płytki drukowanej w celu uzyskania torów przewodzących prąd, niezależnie od sposobu narysowania wzoru na płytce drukowanej.

Ręczna technologia aplikacji
Ścieżki PCB

Przygotowanie szablonu

Papier, na którym rysowany jest układ PCB jest zwykle cienki i dla dokładniejszego wywiercenia otworów, szczególnie w przypadku korzystania z własnoręcznie wykonanej wiertarki domowej roboty, aby wiertło nie prowadziło na bok, trzeba to zrobić bardziej gęsty. Aby to zrobić, musisz przykleić wzór płytki drukowanej na grubszy papier lub cienką grubą tekturę za pomocą dowolnego kleju, takiego jak PVA lub Moment.

Cięcie przedmiotu obrabianego

Wybiera się preformę z pokrytego folią włókna szklanego o odpowiednim rozmiarze, na preformę nakłada się szablon płytki drukowanej i obrysowuje się wokół obwodu markerem, miękkim prostym ołówkiem lub poprzez narysowanie linii ostrym przedmiotem.

Następnie włókno szklane jest cięte wzdłuż narysowanych linii za pomocą metalowych nożyczek lub wycinane piłą do metalu. Szybciej odcinaj nożyczkami i nie ma kurzu. Należy jednak pamiętać, że przy cięciu nożyczkami laminat z włókna szklanego mocno się ugina, co nieco pogarsza wytrzymałość sklejenia folii miedzianej i jeśli elementy będą wymagały lutowania, tory mogą się odkleić. Dlatego jeśli deska jest duża i ma bardzo cienkie ścieżki, lepiej ją odciąć piłą do metalu.

Szablon wzoru płytki drukowanej jest przyklejany do wyciętego przedmiotu za pomocą kleju, którego cztery krople są nakładane w rogach przedmiotu obrabianego.

Ponieważ klej zastyga w ciągu zaledwie kilku minut, możesz od razu zacząć wiercić otwory na części radiowe.

Wiercenie otworów

Otwory najlepiej wiercić specjalną mini wiertarką z wiertłem węglikowym o średnicy 0,7-0,8 mm. Jeśli mini wiertarka nie jest dostępna, możesz wiercić otwory wiertarką o małej mocy za pomocą prostej wiertarki. Ale podczas pracy z uniwersalną wiertarką ręczną liczba złamanych wierteł będzie zależeć od jędrności dłoni. Jedno ćwiczenie to zdecydowanie za mało.

Jeśli wiertła nie można zacisnąć, możesz owinąć jego trzon kilkoma warstwami papieru lub jedną warstwą płótna ściernego. Możliwe jest ciasne nawinięcie zwoju trzpienia na zwój cienkiego drutu metalowego.

Po zakończeniu wiercenia sprawdzane jest, czy wszystkie otwory zostały wywiercone. Widać to wyraźnie, jeśli spojrzysz na płytkę drukowaną w świetle. Jak widać, nie ma pominiętych dziur.

Rysunek topograficzny

W celu zabezpieczenia miejsc folii na włóknie szklanym, które będą ścieżkami przewodzącymi, przed zniszczeniem podczas trawienia, należy je zakryć maską odporną na rozpuszczanie w roztworze wodnym. Dla wygody rysowania ścieżek lepiej jest je wstępnie obrysować miękkim, prostym ołówkiem lub markerem.

Przed naniesieniem oznaczeń należy koniecznie usunąć ślady kleju.Moment, z jakim został przyklejony szablon PCB. Ponieważ klej nie jest bardzo twardy, można go łatwo usunąć, obracając go palcem. Powierzchnię folii należy również odtłuścić szmatką wszelkimi środkami, np. acetonem lub białym alkoholem (tak nazywa się benzyna rafinowana), można też użyć dowolnego detergentu do mycia naczyń, np. Ferry.

Po zaznaczeniu ścieżek płytki drukowanej możesz zacząć rysować ich wzór. Każda wodoodporna emalia doskonale nadaje się do rysowania ścieżek, na przykład emalia alkidowa serii PF, rozcieńczona do odpowiedniej konsystencji rozpuszczalnikiem białego alkoholu. Możesz rysować ślady różnymi narzędziami - szklanym lub metalowym pisakiem do rysowania, igłą medyczną, a nawet wykałaczką. W tym artykule pokażę, jak narysować ścieżki PCB za pomocą strugarki do rysowania i baleriny, które są przeznaczone do rysowania tuszem na papierze.

Wcześniej nie było komputerów, a wszystkie rysunki rysowano prostymi ołówkami na papierze Whatmana, a następnie przekładano tuszem na kalkę kreślarską, z której wykonywano kopie za pomocą kserokopiarek.

Rysowanie rozpoczyna się od nakładek kontaktowych, które rysuje baletnica. W tym celu należy wyregulować rozstaw szczęk przesuwnych pisaka baleriny do wymaganej grubości linii oraz ustawić średnicę okręgu, wyregulować drugą śrubę odsuwając pisak od osi obrotu.

Następnie pisak do rysowania baletnicy wypełniany jest pędzelkiem farbą na długość 5-10 mm. Do nałożenia warstwy ochronnej na płytkę drukowaną najlepiej nadaje się farba PF lub GF, ponieważ wysycha powoli i pozwala na spokojną pracę. Można również użyć farby marki NTs, ale trudno z nią pracować, ponieważ szybko wysycha. Farba powinna dobrze przylegać i nie rozprowadzać się. Przed malowaniem farbę należy rozcieńczyć do płynnej konsystencji, dodając stopniowo odpowiedni rozpuszczalnik, energicznie mieszając i próbując malować na skrawkach włókna szklanego. Do pracy z farbą najwygodniej jest wlać ją do butelki lakieru do manicure, w której skręcie znajduje się odporny na rozpuszczalniki pędzelek.

Po wyregulowaniu kontrolera lotu baleriny i uzyskaniu wymaganych parametrów linii, można przystąpić do nakładania nakładek kontaktowych. Aby to zrobić, ostrą część osi wkłada się do otworu, a podstawa baleriny obraca się w kółko.

Przy prawidłowym ustawieniu strugarki i pożądanej konsystencji farby, wokół otworów na płytce drukowanej powstają koła o idealnie okrągłym kształcie. Kiedy baletnica zaczyna słabo rysować, resztki suchej farby usuwa się szmatką ze szczeliny pisaka, a pisak napełnia się świeżą. aby obrysować w kółko wszystkie dziury na tej płytce drukowanej, wystarczyło tylko dwa napełnienia podajnika i nie więcej niż dwie minuty.

Kiedy narysujesz okrągłe podkładki na tablicy, możesz zacząć rysować ścieżki przewodzące za pomocą ręcznie rysowanej strugarki. Przygotowanie i regulacja ręcznego urządzenia do karmienia nie różni się od przygotowania baleriny.

Jedyne, co jest dodatkowo potrzebne, to płaska linijka, z kawałkami gumy o grubości 2,5-3 mm, przyklejonymi z jednej strony wzdłuż krawędzi, aby linijka nie ślizgała się podczas pracy i włókna szklanego, bez dotykania linijki , może swobodnie przechodzić pod nim. Drewniany trójkąt najlepiej sprawdza się jako linijka, jest stabilny, a jednocześnie może służyć jako podparcie dłoni podczas rysowania płytki drukowanej.

Aby zapobiec przesuwaniu się płytki drukowanej podczas rysowania ścieżek, zaleca się umieszczenie jej na arkuszu papieru ściernego, który składa się z dwóch arkuszy papieru ściernego znitowanych ze sobą bokami papieru.

Jeśli podczas rysowania ścieżek i okręgów się stykają, nie należy podejmować żadnych działań. Farbę na płytce drukowanej należy pozostawić do wyschnięcia do stanu, w którym nie będzie plamić przy dotyku i usunąć nadmiar rysunku za pomocą ostrza noża. Aby farba wyschła szybciej, deskę należy umieścić w ciepłym miejscu, np. zimą na baterii grzewczej. W lecie - pod promieniami słońca.

Gdy wzór na płytce drukowanej jest całkowicie naniesiony i wszystkie defekty zostały skorygowane, można przystąpić do jego wytrawiania.

Technologia rysowania płytek drukowanych
za pomocą drukarki laserowej

Podczas drukowania na drukarce laserowej obraz utworzony przez toner z bębna fotograficznego, na którym wiązka lasera malowała obraz, jest przenoszony elektrostatycznie na nośnik papierowy. Toner jest utrzymywany na papierze, zachowując obraz, tylko przez elektrostatykę. W celu utrwalenia tonera papier nawija się między wałkami, z których jeden to piec termiczny rozgrzany do temperatury 180-220 °C. Toner topi się i wnika w teksturę papieru. Po ostygnięciu toner twardnieje i mocno przylega do papieru. Jeśli papier zostanie ponownie podgrzany do 180-220 ° C, toner ponownie stanie się płynny. To właśnie ta właściwość tonera służy do przenoszenia obrazu ścieżek prądowych na płytkę drukowaną w domu.

Po przygotowaniu pliku z płytką drukowaną należy go wydrukować za pomocą drukarki laserowej na papierze. Należy pamiętać, że obraz płytki drukowanej dla tej technologii musi wyglądać od strony instalacji części! Drukarka atramentowa nie nadaje się do tych celów, ponieważ działa na innej zasadzie.

Przygotowanie papierowego szablonu do przeniesienia projektu na PCB

Jeśli drukujesz rysunek płytki drukowanej na zwykłym papierze do sprzętu biurowego, to ze względu na swoją porowatą strukturę toner wniknie głęboko w papier, a po przeniesieniu tonera na płytkę drukowaną większość z nich pozostanie w gazecie. Ponadto trudno będzie usunąć papier z płytki drukowanej. Będziesz musiał długo moczyć go w wodzie. Dlatego do przygotowania fotomaski potrzebny jest papier, który nie ma porowatej struktury, np. papier fotograficzny, podkład z folii samoprzylepnych i etykiet, kalka kreślarska, strony z kolorowych magazynów.

Jako papieru do drukowania projektu PCB używam kalki kreślarskiej ze starych zapasów. Kalka kreślarska jest bardzo cienka i nie da się na niej bezpośrednio wydrukować szablonu, zacina się w drukarce. Aby rozwiązać ten problem, przed drukowaniem na kalce technicznej o wymaganym rozmiarze, nałóż kroplę dowolnego kleju w rogach i przyklej go na kartce papieru biurowego A4.

Ta technika pozwala na wydrukowanie projektu płytki drukowanej nawet na najcieńszym papierze lub folii. Aby grubość tonera obrazu była maksymalna, przed drukowaniem należy skonfigurować „Właściwości drukarki” wyłączając tryb drukowania ekonomicznego, a jeśli ta funkcja nie jest dostępna, wybierz najgrubszy rodzaj papieru, taki jak jak karton czy coś takiego. Jest całkiem możliwe, że za pierwszym razem nie uzyskasz dobrego wydruku i będziesz musiał trochę poeksperymentować, wybierając najlepszy tryb drukowania dla drukarki laserowej. W powstałym wydruku rysunku ścieżki i pola kontaktowe płytki drukowanej powinny być gęste, bez przerw i rozmazań, ponieważ retusz na tym etapie technologicznym jest bezużyteczny.

Pozostaje wyciąć kalkę wzdłuż konturu, a szablon do produkcji płytki drukowanej będzie gotowy i możesz przejść do następnego kroku, przenosząc obraz na włókno szklane.

Przenoszenie rysunku z papieru na włókno szklane

Najważniejszym krokiem jest przeniesienie projektu PCB. Istota tej technologii jest prosta, papier, stroną z nadrukowanym wzorem ścieżek płytki drukowanej, jest nakładany na folię miedzianą z włókna szklanego i prasowany z dużym wysiłkiem. Następnie ta kanapka jest podgrzewana do temperatury 180-220°C, a następnie schładzana do temperatury pokojowej. Papier odkleja się, a projekt pozostaje na płytce drukowanej.

Niektórzy rzemieślnicy sugerują przeniesienie rysunku z papieru na płytkę drukowaną za pomocą żelazka elektrycznego. Próbowałem tej metody, ale wynik był niestabilny. W miarę twardnienia tonera trudno jest jednocześnie podgrzać toner do żądanej temperatury i równomiernie docisnąć papier na całej powierzchni płytki drukowanej. W rezultacie wzór nie jest całkowicie przenoszony, a we wzorze ścieżek płytek drukowanych występują przerwy. Żelazko mogło nie nagrzewać się wystarczająco, mimo że regulator był ustawiony na maksymalną temperaturę żelazka. Nie chciałem otwierać żelazka i nastawiać termostatu. Dlatego zastosowałem inną technologię, która jest mniej pracochłonna i zapewnia stuprocentowe rezultaty.

Kalkę kreślarską z nadrukowanym wzorem przykleiłem do wycięcia do rozmiaru płytki drukowanej i odtłuściłem acetonem. Na kalce technicznej położyłem, dla bardziej równomiernego nacisku, obcasy kartek papieru biurowego. Powstały pakiet został umieszczony na arkuszu sklejki i przykryty arkuszem o tym samym rozmiarze na wierzchu. Cała ta kanapka została zaciśnięta w zaciskach z maksymalną siłą.

Zrobioną kanapkę pozostaje podgrzać do temperatury 200°C i schłodzić. Piekarnik elektryczny z regulatorem temperatury idealnie nadaje się do ogrzewania. Wystarczy umieścić powstałą konstrukcję w szafce, poczekać na osiągnięcie ustawionej temperatury i po pół godzinie wyjąć płytę do wystygnięcia.

Jeśli piekarnik elektryczny nie jest dostępny, możesz również użyć piekarnika gazowego, regulując temperaturę pokrętłem dopływu gazu za pomocą wbudowanego termometru. Jeśli nie ma termometru lub jest uszkodzony, kobiety mogą pomóc, odpowiednie jest położenie pokrętła regulatora, przy którym pieczone są ciasta.

Ponieważ końce sklejki były wypaczone, na wszelki wypadek zacisnął je dodatkowymi zaciskami. aby uniknąć takiego zjawiska, lepiej jest zacisnąć płytkę drukowaną między blachami o grubości 5-6 mm. Można wywiercić otwory w ich rogach i zacisnąć płytki drukowane, dokręcić płytki śrubami i nakrętkami. Wystarczy M10.

Po pół godzinie struktura ostygnie na tyle, że toner stwardnieje, płytę można usunąć. Już na pierwszy rzut oka na usuniętą płytkę drukowaną staje się jasne, że toner doskonale przeszedł z kalki kreślarskiej na płytkę. Kalka kreślarska przylega ściśle i równomiernie do linii drukowanych ścieżek, pierścieni padów i liter do znakowania.

Kalka kreślarska z łatwością schodziła z prawie wszystkich śladów płytki drukowanej, kalka została usunięta wilgotną szmatką. Ale mimo wszystko nie obyło się bez luk w kilku miejscach na wydrukowanych torach. Może się to zdarzyć w wyniku nierównomiernego drukowania drukarki lub pozostającego brudu lub korozji na folii z włókna szklanego. Ubytki można zamalować dowolną wodoodporną farbą, lakierem do paznokci lub retuszować markerem.

Aby sprawdzić przydatność markera do retuszu płytki drukowanej, należy narysować nim linie na papierze i zwilżyć papier wodą. Jeśli linie nie są rozmazane, marker nadaje się do retuszu.

Najlepiej wytrawić płytkę PCB w domu w roztworze chlorku żelazowego lub nadtlenku wodoru z kwasem cytrynowym. Po wytrawieniu toner można łatwo usunąć z zadrukowanych ścieżek za pomocą wacika nasączonego acetonem.

Następnie wierci się otwory, cynuje ścieżki przewodzące i nakładki stykowe, uszczelnia elementy radiowe.

Tę formę przybrała płytka drukowana z zainstalowanymi na niej elementami radiowymi. Efektem jest zasilacz i przełącznik do systemu elektronicznego, uzupełniający zwykłą toaletę z funkcją bidetu.

Wytrawianie PCB

Aby usunąć folię miedzianą z niezabezpieczonych obszarów pokrytego folią włókna szklanego podczas wykonywania domowych płytek drukowanych, radioamatorzy zwykle stosują metodę chemiczną. Płytka drukowana jest umieszczana w roztworze trawiącym iw wyniku reakcji chemicznej miedź, która nie jest chroniona maską, ulega rozpuszczeniu.

Przepisy na roztwory do trawienia

W zależności od dostępności podzespołów radioamatorzy korzystają z jednego z rozwiązań wymienionych w poniższej tabeli. Roztwory do wytrawiania są uszeregowane według popularności do użytku przez radioamatorów w domu.

Nazwa rozwiązania	Pogarszać	Ilość	Technologia gotowania	Godność	Wady
Nadtlenek wodoru plus kwas cytrynowy	Nadtlenek wodoru (H 2 O 2)	100 ml	Rozpuść kwas cytrynowy i sól kuchenną w 3% roztworze nadtlenku wodoru	Dostępność komponentów, wysoka szybkość trawienia, bezpieczeństwo	Nie przechowywane
	Kwas cytrynowy (C 6 H 8 O 7)	30 gramów
	Sól kuchenna (NaCl)	5 gramów
Wodny roztwór chlorku żelazowego	Woda (H 2 O)	300 ml	Rozpuść chlorek żelazowy w ciepłej wodzie	Wystarczająca szybkość trawienia, wielokrotnego użytku	Niska dostępność chlorku żelazowego
	chlorek żelaza (FeCl 3)	100 gramów
Nadtlenek wodoru plus kwas solny	Nadtlenek wodoru (H 2 O 2)	200 ml	Wlej 10% kwas solny do 3% roztworu nadtlenku wodoru	Wysoka szybkość trawienia, wielokrotnego użytku	Wymagana wysoka dokładność
	Kwas solny (HCl)	200 ml
Wodny roztwór siarczanu miedzi	Woda (H 2 O)	500 ml	Rozpuść sól kuchenną w gorącej wodzie (50-80 ° C), a następnie siarczan miedzi	Dostępność komponentów	Toksyczność siarczanu miedzi i powolne trawienie, do 4 godzin
	Siarczan miedzi (CuSO 4)	50g
	Sól kuchenna (NaCl)	100 gramów

Trawienie płytek drukowanych w naczynia metalowe nie są dozwolone... Aby to zrobić, musisz użyć pojemnika wykonanego ze szkła, ceramiki lub tworzywa sztucznego. Zużyty roztwór trawiący można wyrzucać do kanalizacji.

Roztwór do trawienia nadtlenku wodoru i kwasu cytrynowego

Rozwiązanie na bazie nadtlenku wodoru z rozpuszczonym w nim kwasem cytrynowym jest najbezpieczniejszym, najtańszym i szybkim rozwiązaniem. Ze wszystkich wymienionych rozwiązań jest to najlepsze pod każdym względem.

Nadtlenek wodoru jest dostępny w każdej aptece. Sprzedawany jest w postaci płynnego 3% roztworu lub tabletek zwanych hydroperytem. Aby uzyskać płynny 3% roztwór nadtlenku wodoru z hydroperytu, należy rozpuścić 6 tabletek o wadze 1,5 grama w 100 ml wody.

Kryształy kwasu cytrynowego są dostępne w każdym sklepie spożywczym w 30 lub 50 gramowych saszetkach. Sól kuchenna można znaleźć w każdym domu. 100 ml roztworu trawiącego wystarcza do usunięcia folii miedzianej o grubości 35 µm z płytki drukowanej o powierzchni 100 cm2. Zużyte rozwiązanie nie jest przechowywane i nie może być ponownie użyte. Nawiasem mówiąc, kwas cytrynowy można zastąpić kwasem octowym, ale ze względu na jego ostry zapach płytka drukowana będzie musiała zostać wytrawiona na zewnątrz.

Roztwór trawiący chlorkiem żelazowym

Drugim najpopularniejszym roztworem trawiącym jest wodny roztwór chlorku żelazowego. Wcześniej był najbardziej popularny, ponieważ chlorek żelaza był łatwo dostępny w każdym przedsiębiorstwie przemysłowym.

Roztwór do trawienia nie jest wybredny pod względem temperatury, trawi się wystarczająco szybko, ale szybkość trawienia zmniejsza się w miarę zużywania chlorku żelazowego w roztworze.

Chlorek żelazowy jest bardzo higroskopijny i dlatego szybko wchłania wodę z powietrza. W rezultacie na dnie puszki pojawia się żółta ciecz. Nie wpływa to na jakość komponentu i taki chlorek żelazowy nadaje się do przygotowania roztworu trawiącego.

Jeśli zużyty roztwór chlorku żelazowego jest przechowywany w hermetycznym pojemniku, można go ponownie wykorzystać. Do regeneracji wystarczy wlać do roztworu żelazne gwoździe (od razu pokryją się luźną warstwą miedzi). Przy kontakcie z każdą powierzchnią pozostawia trudne do usunięcia żółte plamy. Obecnie roztwór chlorku żelaza do produkcji płytek drukowanych jest rzadziej stosowany ze względu na jego wysoki koszt.

Roztwór trawiący na bazie nadtlenku wodoru i kwasu solnego

Doskonałe rozwiązanie trawiące, zapewnia wysoką wydajność trawienia. Kwas solny z energicznym mieszaniem wlewa się do 3% wodnego roztworu nadtlenku wodoru w cienkim strumieniu. Niedopuszczalne jest wlewanie nadtlenku wodoru do kwasu! Jednak ze względu na obecność kwasu solnego w roztworze do trawienia należy zachować szczególną ostrożność podczas trawienia deski, ponieważ roztwór powoduje korozję skóry rąk i psuje wszystko, co się z nią dzieje. Z tego powodu nie zaleca się stosowania w domu roztworu trawiącego z kwasem solnym.

Roztwór trawiący na bazie siarczanu miedzi

Metoda wytwarzania płytek drukowanych z wykorzystaniem siarczanu miedzi jest zwykle stosowana, gdy niemożliwe jest wytworzenie roztworu trawiącego na bazie innych komponentów ze względu na ich niedostępność. Siarczan miedzi jest toksyczną substancją chemiczną i jest szeroko stosowany do zwalczania szkodników w rolnictwie. Dodatkowo czas trawienia płytki drukowanej wynosi do 4 godzin, przy czym konieczne jest utrzymanie temperatury roztworu na poziomie 50-80°C oraz zapewnienie stałej zmiany roztworu na wytrawionej powierzchni.

Technologia trawienia płytek drukowanych

Do wytrawiania płyty w dowolnym z powyższych roztworów do trawienia nadają się naczynia szklane, ceramiczne lub plastikowe, na przykład z produktów mlecznych. Jeśli nie masz pod ręką odpowiedniego rozmiaru pojemnika, możesz wziąć dowolne pudełko z grubego papieru lub tektury odpowiedniej wielkości i wyłożyć jego wnętrze folią. Do pojemnika wlewa się roztwór trawiący, a na jego powierzchnię układa się płytkę drukowaną wzorem do dołu. Dzięki siłom napięcia powierzchniowego cieczy i niewielkiej wadze, deska będzie unosić się na wodzie.

Dla wygody możesz przykleić korek z plastikowej butelki do środka deski za pomocą kleju. Wtyczka będzie jednocześnie rączką i pływakiem. Istnieje jednak niebezpieczeństwo, że na płycie tworzą się pęcherzyki powietrza i miedź nie będzie skorodowana w tych miejscach.

Aby zapewnić równomierne trawienie miedzi, możesz umieścić płytkę PCB na dnie pojemnika, ułożyć wzór do góry nogami i od czasu do czasu ręcznie poruszać miską. Po pewnym czasie, w zależności od roztworu trawiącego, zaczną pojawiać się obszary wolne od miedzi, a następnie miedź rozpuści się całkowicie na całej powierzchni PCB.

Po ostatecznym rozpuszczeniu miedzi w roztworze do trawienia, płytkę drukowaną wyjmuje się z kąpieli i dokładnie płucze pod bieżącą wodą. Toner usuwa się z torów szmatką nasączoną acetonem, a farbę dobrze usuwa się szmatką nasączoną rozpuszczalnikiem, który został dodany do farby w celu uzyskania pożądanej konsystencji.

Przygotowanie płytki drukowanej do instalacji elementów radiowych

Kolejnym krokiem jest przygotowanie płytki drukowanej do montażu radioelementów. Po usunięciu farby z płyty ścieżki należy obrabiać ruchem okrężnym drobnym papierem ściernym. Nie musisz dać się ponieść emocjom, ponieważ miedziane ścieżki są cienkie i możesz je łatwo zeszlifować. Wystarczy kilka przejść ścierniwem o niskim ciśnieniu.

Ponadto ścieżki przewodzące prąd i pola kontaktowe płytki obwodu drukowanego są powlekane topnikiem alkoholowo-kalafoniowym i lutowane miękko lutownicą elektryczną. aby otwory na płytce nie były dokręcone lutem, trzeba trochę nabrać na końcówkę lutownicy.

Po zakończeniu produkcji płytki drukowanej pozostaje tylko włożyć elementy radiowe w zamierzone pozycje i przylutować ich wyprowadzenia do miejsc. Przed lutowaniem nogi części należy zwilżyć topnikiem alkoholowo-kalafoniowym. Jeśli nogi elementów radiowych są długie, należy je przyciąć bocznymi obcinaczami przed lutowaniem na długość występu 1-1,5 mm nad powierzchnią płytki drukowanej. Po zakończeniu montażu części należy usunąć resztki kalafonii dowolnym rozpuszczalnikiem - alkoholem, białym alkoholem lub acetonem. Wszystkie skutecznie rozpuszczają kalafonię.

Zaimplementowanie tego prostego obwodu przekaźnika pojemnościowego od śledzenia płytki drukowanej do wykonania działającego prototypu zajęło nie więcej niż pięć godzin, znacznie mniej niż układ tej strony.

Powrót