Pytanie, jak nagwintować gwint, pojawia się, gdy wstępnie wywiercony otwór musi być przygotowany, aby pomieścić śrubę, śrubę, kołek i każdy inny rodzaj gwintowanego łącznika. To właśnie gwintownik w takich sytuacjach jest głównym narzędziem pozwalającym na szybkie i dokładne nacięcie gwintu wewnętrznego o wymaganych parametrach geometrycznych.
Odmiany i zakresy kranów
Gwintowanie wewnętrzne można wykonać ręcznie lub przy użyciu różnego rodzaju maszyn (wiercenie, toczenie itp.). Narzędziami roboczymi, które wykonują główną pracę związaną z nacinaniem gwintów wewnętrznych, są gwintowniki maszynowe lub maszynowe.
Krany dzielą się na różne typy w zależności od wielu parametrów. Poniższe zasady klasyfikacji kranów są uważane za ogólnie przyjęte.
- Zgodnie z metodą obrotu rozróżnia się gwintowniki maszynowe i maszynowe, za pomocą których wycinany jest gwint wewnętrzny. Gwintowniki maszynowe wyposażone w chwyt kwadratowy stosowane są w zestawie ze specjalnym urządzeniem z dwoma uchwytami (jest to tzw. klucz, uchwyt gwintownika). Za pomocą takiego urządzenia kran obraca się i przecina nić. Gwintowanie za pomocą gwintownika maszynowego odbywa się na różnych typach maszyn do cięcia metalu, w uchwycie, w którym zamocowane jest takie narzędzie.
- Przy okazji nacinania gwintu wewnętrznego istnieją gwintowniki uniwersalne (przelotowe) i kompletne. Część robocza tego pierwszego podzielona jest na kilka sekcji, z których każda różni się od pozostałych parametrami geometrycznymi. Sekcja części roboczej, która najpierw zaczyna wchodzić w interakcje z obrabianą powierzchnią, wykonuje obróbkę zgrubną, druga - pośrednią, a trzecią, znajdującą się bliżej trzpienia, - wykańczającą. Kompletne gwintowniki wymagają wielu narzędzi do gwintowania. Jeśli więc zestaw składa się z trzech gwintowników, to pierwszy z nich przeznaczony jest do obróbki zgrubnej, drugi do pośredniego, a trzeci do wykańczania. Zazwyczaj zestaw gwintowników do gwintowania o określonej średnicy zawiera trzy narzędzia, ale w niektórych przypadkach, gdy przetwarzane są produkty wykonane ze szczególnie twardego materiału, można zastosować zestawy pięciu narzędzi.
- W zależności od rodzaju otworu, na wewnętrznej powierzchni którego należy wyciąć nić, rozróżnia się gwintowniki do otworów przelotowych i nieprzelotowych. Narzędzie do otworów przelotowych charakteryzuje się wydłużoną, stożkową końcówką (wprowadzającą), która płynnie przechodzi w końcówkę roboczą. Ten projekt jest najczęściej używany przez krany typu uniwersalnego. Proces gwintowania gwintów wewnętrznych w otworach nieprzelotowych odbywa się za pomocą gwintowników, których stożkowa końcówka jest odcięta i pełni funkcję prostego noża. Taka konstrukcja gwintownika umożliwia nacinanie gwintów na pełną głębokość otworu nieprzelotowego. Do gwintowania tego typu z reguły stosuje się zestaw gwintowników, które są ręcznie obracane za pomocą klucza.
- Zgodnie z konstrukcją części roboczej gwintowniki mogą mieć proste, śrubowe lub skrócone rowki do usuwania wiórów. Należy pamiętać, że gwintowniki z różnego rodzaju rowkami mogą być stosowane do gwintowania wyrobów wykonanych ze stosunkowo miękkich materiałów – stopów stali węglowej, niskostopowej itp. W przypadku konieczności nacięcia gwintu w częściach wykonanych z bardzo twardych lub materiały lepkie (stale nierdzewne itp.), następnie do tych celów stosuje się gwintowniki, których elementy tnące są przesunięte naprzemiennie.
Gwintowniki są zwykle używane do obcinania gwintów metrycznych, ale istnieją narzędzia do obcinania gwintów rurowych i calowych. Ponadto gwintowniki różnią się również kształtem powierzchni roboczej, która może być cylindryczna lub stożkowa.
Przygotowanie do gwintowania wewnętrznego
Aby proces nacinania gwintów wewnętrznych gwintownikiem nie sprawiał szczególnych trudności i kończył się efektem wysokiej jakości, konieczne jest odpowiednie przygotowanie się do tej operacji technologicznej. Wszystkie metody gwintowania zakładają, że w obrabianym przedmiocie został już wykonany otwór o odpowiedniej średnicy. Jeśli wycinany gwint wewnętrzny ma standardowy rozmiar, do określenia średnicy otworu przygotowawczego można użyć specjalnej tabeli z danymi zgodnymi z GOST.
Tabela 1. Średnice wierconych otworów pod standardowe gwinty metryczne
W przypadku, gdy wycinany gwint nie należy do kategorii standardowej, średnicę otworu do jego wykonania można obliczyć za pomocą uniwersalnego wzoru. Przede wszystkim należy przestudiować oznaczenie kranu, w którym należy wskazać rodzaj przecinanego gwintu, jego średnicę i skok, mierzone w milimetrach (dla metrycznych). Następnie, aby określić wielkość przekroju otworu, który należy wywiercić pod gwint, wystarczy od jego średnicy odjąć podziałkę. Przykładowo, jeżeli do nacięcia niestandardowego gwintu wewnętrznego zostanie użyte narzędzie oznaczone M6x0,75, to średnica otworu preparacji obliczana jest w następujący sposób: 6 - 0,75 = 5,25 mm.
W przypadku gwintów standardowych należących do kategorii calowej dostępna jest również tabela, która pozwala na wybór odpowiedniego wiertła do wykonania prac przygotowawczych.
Tabela 2. Średnice otworów wywierconych pod gwint calowy
Ważnym pytaniem dla uzyskania wysokiej jakości wyniku jest pytanie nie tylko o to, czym jest cięty nić, ale także o to, z jakiego wiertła wykonać otwór przygotowawczy. Przy wyborze wiertarki należy zwrócić uwagę na parametry i jakość jej ostrzenia, a także na to, że obraca się ona w uchwycie używanego sprzętu bez ubijania.
Kąt ostrzenia części tnącej dobierany jest w zależności od twardości wierconego materiału. Im wyższa twardość materiału, tym większy powinien być kąt ostrzenia wiertła, ale wartość ta nie powinna przekraczać 140 °.
Jak prawidłowo przyciąć nici? Najpierw musisz odebrać narzędzia i materiały eksploatacyjne:
- wiertarka elektryczna lub wiertarka zdolna do pracy przy niskich prędkościach;
- wiertło, którego średnica jest obliczana lub dobierana zgodnie z tabelami referencyjnymi;
- wiertło lub pogłębiacz, za pomocą którego z krawędzi przygotowanego otworu zostanie usunięte fazowanie;
- komplet kranów o odpowiednim rozmiarze;
- uchwyt ręczny do kranów (pokrętło);
- imadło ślusarskie (jeśli produkt, w którym konieczne jest przecięcie gwintu, musi być zamocowany);
- rdzeń;
- młot;
- olej maszynowy lub inny związek, którym podczas obróbki konieczne jest smarowanie zarówno kranu, jak i wyciętego przez niego odcinka gwintu;
- łachmany.
Cechy technologii
Podczas gwintowania wewnętrznego wątku stosowany jest następujący algorytm.
- W miejscu na powierzchni obrabianego przedmiotu, w którym będzie wiercony otwór do gwintowania, konieczne jest wykonanie wgłębienia dla dokładniejszego wprowadzenia wiertła za pomocą rdzenia i konwencjonalnego młotka. Wiertarka mocowana jest w uchwycie wiertarki elektrycznej lub wiertarki, na której ustawione są niskie prędkości obrotowe narzędzia. Przed rozpoczęciem wiercenia część tnącą wiertła należy pokryć środkiem smarnym: nasmarowane narzędzie łatwiej dopasowuje się do struktury obrabianego materiału i powoduje mniejsze tarcie w obszarze obróbki. Wiertło można nasmarować kawałkiem zwykłego smalcu lub smaru, a przy obróbce lepkich materiałów do tych celów stosuje się olej maszynowy.
- Jeśli konieczne jest nacinanie gwintów w małych częściach, należy je wstępnie umocować za pomocą imadła ślusarskiego. Rozpoczynając wiercenie, narzędzie zamocowane w uchwycie urządzenia musi być ustawione ściśle prostopadle do powierzchni przedmiotu obrabianego. Kran należy regularnie smarować i upewnić się, że nie przechyla się i porusza ściśle we wskazanym kierunku.
- Na wejściu do otworu wykonanego, jak wspomniano powyżej, należy usunąć fazkę, której głębokość powinna wynosić 0,5–1 mm (w zależności od średnicy otworu). W tym celu można użyć wiertła o większej średnicy lub pogłębiacza, montując je w uchwycie sprzętu wiertniczego.
- Proces gwintowania wewnętrznego rozpoczyna się od kranu nr 1, który jako pierwszy jest instalowany w sterowniku. Nie zapomnij o smarze, który należy nałożyć na kran do gwintowania. Położenie gwintownika względem obrabianego otworu należy ustawić na samym początku pracy, ponieważ później, gdy narzędzie znajdzie się już w otworze, to nie zadziała. Przy nacinaniu gwintu gwintownikiem należy przestrzegać następującej zasady: 2 obroty gwintownika wykonuje się w trakcie gwintowania, 1 - wbrew tokowi. Gdy gwintownik zostanie wykonany o jeden obrót do tyłu, wióry są wyrzucane z końcówki tnącej i zmniejsza się jej obciążenie. W podobny sposób wykonuje się sztancowanie.
- Po przecięciu gwintu kranem nr 1, narzędzie nr 2 jest zainstalowane w pokrętle, a po nim - nr 3. Ich przetwarzanie odbywa się zgodnie z opisaną powyżej metodą. Podczas gwintowania za pomocą gwintowników i matryc musisz wyczuć, kiedy narzędzie zaczyna się z wysiłkiem obracać. Gdy tylko nadejdzie taka chwila, klucz należy obrócić w przeciwnym kierunku, aby zrzucić wióry z części tnącej narzędzia.
Kiedy rurociąg jest naprawiany, konieczne staje się podpięcie go do istniejącego rurociągu. W przypadku układania rur metalowych można zastosować spawanie. Aby podłączyć zawory odcinające, musisz mieć specjalne narzędzie do nacinania gwintów na rurach. Co więcej, jego produkcję za pomocą takiego urządzenia można łatwo przeprowadzić w środowisku domowym własnymi rękami.
W większości przypadków złącze gwintowane pozostaje głównym rodzajem łączenia rur metalowych. Posiada kilka parametrów, które są brane pod uwagę podczas montażu zbrojenia. Prawidłowo dobrane wymiary pozwalają stworzyć niezawodne i szczelne połączenie.
Aby pracować z obcinaczem nici, konieczne jest rozróżnienie rodzajów nici, ich parametrów i właściwości.
Gwinty calowe i metryczne
Za charakterystyczną różnicę uważa się kilka parametrów:
W Rosji wszystkie pomiary wykonywane są w systemie metrycznym. Cięcie połączeń gwintowanych nie było wyjątkiem. ... Charakterystyczne różnice to:
- Wymiary podano w milimetrach.
- Profil przypomina trójkąt równoboczny.
- Mały krok.
Do łączenia rur wodociągowych stosuje się system calowy, produkcja elementów złącznych odbywa się w systemie metrycznym. Jeśli zwora jest wkręcana zgodnie z ruchem wskazówek zegara, połączenie nazywa się prawoskrętnym. Jeśli wręcz przeciwnie, wątek jest uważany za leworęczny.
Rodzaje narzędzi
Do produkcji połączeń gwintowanych przemysł produkuje specjalne urządzenia tnące. Są przeznaczone do wykonywania określonych operacji technologicznych. Narzędzie do gwintowania wewnętrznego podobne do śruby nazywa się gwintownikiem. Narzędzie wycina rowki wiórowe na korpusie rury. Do montażu w kranie bateria posiada długi trzpień. Narzędzie wykonane jest zgodnie z obowiązującą normą. Istnieją specjalne tabele, które wskazują rozmiar kranu, jego liczbę i rodzaj.
Zestaw do cięcia zawiera dwa gwintowniki. Ich główną różnicą jest głębokość skrawania rowka:
- Szorstki - nr 1.
- Wykończenie - nr 2.
Matryca do mocowania
To urządzenie jest czasami nazywane lerką. Narzędzie wyposażone jest w rodzaj nakrętki z kilkoma otworami. To ona tworzy krawędzie tnące.
Przemysł produkuje lerki w różnych formach:
- Klupp.
- Okrągły.
- Skaleczenie.
- Przesuwny.
- Cały.
Opis klupp
Różni się od innych urządzeń specjalną prowadnicą, która centruje matrycę względem rury. Urządzenie może być elektryczne lub ręczne. Do użytku domowego, gdy cięcie nastąpi nie więcej niż dwa do trzech razy, bardziej racjonalna będzie praca z ręczną matrycą. Jego koszt jest znacznie niższy niż elektronarzędzia.
To narzędzie jest bardzo wygodne w użyciu. Nić jest bardzo czysta i niezawodna. Niewielka waga urządzenia, prostota konstrukcji pozwala na szybką wymianę frezów.
Najważniejszą cechą kluppa jest materiał, z którego jest wykonany. Do wykonania matrycy używa się drogiej stali narzędziowej. Ale wątek tworzą tylko noże. Muszą wyróżniać się wysoką wytrzymałością.
W Klupp brakuje drogich niefunkcjonalnych elementów. Dlatego zestaw klupsów kosztuje znacznie mniej. Koszt gwintowania rur ze stali nierdzewnej drastycznie spada. Domowi rzemieślnicy, nie chcąc ponosić dużych strat finansowych, wolą pracować z takim narzędziem.
Samotnący
Do pracy możesz użyć kilku narzędzi:
- Uzyskiwać.
- Umierać.
- Klupp.
Wybór zestawu narzędzi zależy od kilku czynników. Dotyczy to zwłaszcza rodzaju wątku. W końcu może być wewnętrzny lub zewnętrzny. Po wybraniu płyty należy wykonać kilka kroków.
Jeśli wszystko jest w porządku, liczba zwojów odpowiada części współpracującej, możesz wykonać uszczelnienia połączenia i rozpocząć instalację systemu rurociągów.
Przy ręcznym nacinaniu gwintów rurowych 1/2"(1/2") na rurach wodociągowych należy najpierw wykonać fazę wprowadzającą na końcu rury. Następnie obracając pokrętło matrycą i stosując dość znaczną siła wzdłużna (osiowa) do pokrętła, uzyskujemy wykrojnik do końca Przy niewystarczającej sile lub niewspółosiowości wykrojnika nie jest możliwe rozpoczęcie gwintowania, dlatego konieczne jest ponowne wycięcie fazki na rurze.
Obcinacz nici
Na rysunku pokazano najprostsze urządzenie, które eliminuje te trudności i umożliwia cięcie gwintów bez żadnego wysiłku na całej długości rury, a nawet bez fazowania na rurze. Sama matryca jest zamocowana w obsadzie matryc z dwoma uchwytami. W korpusie uchwytu nurnika znajdują się śruby mocujące nurnik w nim (nie pokazano na rysunku). Do korpusu przyspawana jest stalowa złączka z gwintem wewnętrznym 3/4". Z kawałka rury o średnicy 3/4" i długości 40 mm wykonywana jest tuleja z przyspawanymi na obwodzie trzema nakrętkami, w które są wkręcone (śruby M8 o długości 25 mm). Na jednym końcu tulei nacina się gwint zewnętrzny 3/4" (na długości 18 mm), a otwór wewnętrzny tulei powiększa się do średnicy 22 mm (ręcznie, pilnikiem), tak aby rura 1/2" może z łatwością przejść przez tuleję.
Narzędzie do nacinania gwintów 1/2” na rurach:
1 - umieraj; 2 - uchwyt uchwytu barana; 3 - korpus uchwytu barana; 4 - złączka z gwintem wewnętrznym 3/4"; 5 - tuleja z gwintem zewnętrznym 3/4"; 6 - rygiel blokujący; 7 - nakrętka;
8 - rura o średnicy 1/2".
W przypadku gwintowania na rurze 1/2” na tuleję nakręca się uchwyt do matryc ze złączką, a od końca złączki do końca gwintu na tulei ustawia się odległość L równą długości gwint do nacięcia na rurze o średnicy 1/2". Następnie rurę 1/2", na której ma być nacięty gwint, wsuwamy w tuleję tak, aby koniec rurki opierał się o matrycę, a następnie zatykamy rurkę w tulei wszystkimi trzema zatyczkami. obracając uchwyt matrycy za pomocą rączek, nakręcić złączkę (wraz z matrycą) na tuleję, zapewniając ruch matrycy o skoku t=1,814 mm (14 zwojów na cal) bez przykładania siły wzdłużnej i bez obciążania uwaga czy na rurze jest fazka czy nie. Taka sytuacja powstaje, ponieważ gwint 1/2" na rurze i gwint 3/4" na złączce i tulei mają ten sam skok.
Praktyka pokazała, że gwintowanie rur tym urządzeniem to przyjemność. Oczywiście podczas gwintowania rury rura musi być bezpiecznie zaciśnięta w imadle.
Porada technologiczna, której nieprzestrzeganie spowoduje niesprawność urządzenia
1. Aby zapewnić wyrównanie matrycy i złączki należy zmontować całe urządzenie na rurze o średnicy 1/2” z wstępnie przyciętą, wkręcić rurę w matrycę i dopiero wtedy przyspawać złączkę do korpus uchwytu matrycy.
2. Aby zapewnić wyrównanie gwintu dla zatyczek obecnych w nakrętkach i naciętych w ściance tulei, należy najpierw przyspawać trzy nakrętki, równomiernie rozprowadzając je po obwodzie tulei, a następnie wywiercić ściankę tulei za pomocą nakrętki jako przewodnik (przez nakrętkę), a następnie przeciąć nić w ściankę przepustu.
Przystawki do tokarek pozwalają na ułatwienie niektórych prac i rozszerzenie funkcjonalności maszyn seryjnych. Urządzenia mogą być wykonane fabrycznie, które są produkowane przez niektóre firmy lub mogą być wykonane w domu. W tym artykule opiszę kilka ciekawych gadżetów, które bardzo przydadzą się każdemu rzemieślnikowi, który ma w swoim warsztacie tokarkę, a większość gadżetów można wykonać ręcznie.
Domowe narzędzia do tokarek.
Przystawka frezarska do tokarki .
Zacznijmy od być może najbardziej potrzebnego i przydatnego urządzenia, które pomoże zamienić zwykłą tokarkę we frezarkę i znacznie poszerzy możliwości każdego mistrza. Ta przystawka do frezowania domowej roboty jest przeznaczona dla tokarki TV-4 i dzieci w wieku szkolnym. Ale taka adaptacja jest łatwa do wykonania dla każdej tokarki, dostosowując wymiary do wymiarów konkretnej suwmiarki.
Ta prosta, ale niezawodna konstrukcja przystawki do frezowania została opracowana w latach sowieckich i opublikowana w magazynie „Modelist Constructor”. Za pomocą tego przystawki można frezować płaszczyzny na tokarce, obrabiać różne części wzdłuż konturu oraz pobierać próbki z różnych rowków i rowków.
Ogólnie rzecz biorąc, można przeprowadzać obróbkę za pomocą frezów czołowych i końcowych dowolnych powierzchni części, ponieważ wózek i podpora maszyny poruszają się w trzech współrzędnych, wózek porusza się w płaszczyźnie pionowej, a wspornik mocujący porusza się w płaszczyzna pozioma.
Jak widać na rysunkach, główną częścią urządzenia jest wspornik, który jest zamocowany na wsporniku tokarki, zamiast usuniętego wózka (sań) o małym posuwie wzdłużnym. A sam wózek o niskim posuwie wzdłużnym jest usuwany z podpory maszyny i mocowany za pomocą dwóch śrub na przedniej ścianie wspornika mocującego pionowo i umożliwia pionowe przesuwanie przedmiotu obrabianego.
Uchwyt narzędziowy może być użyty do zamocowania w nim nie frezu, ale jakiegoś rodzaju płaskiej części do frezowania. Możesz też wyjąć uchwyt narzędzia i zamiast tego użyć imadła domowej roboty, jeśli obrabiany przedmiot jest bardziej obszerny.
Ponadto zamiast uchwytu narzędziowego można zamocować nie imadło, ale uchwyt z małej tokarki na standardowej szpilce do włosów, jeśli frezowana część jest cylindryczna, a nie płaska. Lub zamiast uchwytu użyj płyty czołowej z zestawu tokarki. I jest to wariant z płytą czołową 3 (z zaciskami 4) i jest to pokazane na poniższym rysunku.
Płyta czołowa jest wciskana na standardowy kołek uchwytu narzędziowego i mocowana nakrętką. Cóż, obrabiany przedmiot jest już zamocowany w płycie czołowej za pomocą zacisków 4, jak zwykle. Ogólnie rzecz biorąc, istnieje kilka opcji mocowania przedmiotu obrabianego, w zależności od jego konfiguracji i wymiarów.
Wspornik mocujący wycinany jest szlifierką ze zwykłej blachy stalowej o grubości 8 mm, a następnie jego ściana przednia 1, ścianki boczne 2 i podstawa 3 są spawane ze sobą metodą spawania elektrycznego. Podczas spawania oczywiście wszędzie bierzemy pod uwagę zachowanie kątów prostych.
Po spawaniu wspornika za pomocą wierteł i frezów wykonujemy centralny otwór oraz otwory do mocowania wspornika do wspornika maszyny, używając standardowych kołków i nakrętek M8. Aby wycentrować wspornik na wsporniku maszyny, stosuje się podkładkę prowadzącą 4, która jest przyspawana do dolnej płyty i jest wyraźnie widoczna na górnym rysunku.
Dzięki półkolistym rowkom w przedniej ścianie wspornika 1, które są wykonane o 30º w każdym kierunku, możliwy będzie obrót wózka stałego i części w płaszczyźnie pionowej o te same 30º w różnych kierunkach, co rozszerza możliwości obróbki przedmiotu pod różnymi kątami.
A dzięki standardowym rowkom w podporze, całe mocowanie można obracać w płaszczyźnie poziomej, używając standardowej skali stopni na podporze. Ogólnie rzecz biorąc, możliwe będzie przewijanie i mocowanie obrabianego przedmiotu w obu płaszczyznach oraz przesuwanie go podczas obróbki zarówno w płaszczyźnie pionowej, jak i poziomej.
Frez do obróbki części jest mocowany w standardowym uchwycie tokarki, a jeśli frez ma chwyt stożkowy odpowiadający stożkowi Morse'a we wrzecionie Twojej maszyny, to możesz wyjąć uchwyt i zamocować frez bezpośrednio we wrzecionie maszyny.
Aby wykonać dokładne śledzenie ruchu noża, nie zaszkodzi wykonanie uchwytu na tablet na rysunki 7, wzdłuż którego wskaźnik śledzący 8, przymocowany do wspornika maszyny i pokazany na rysunku, będzie ślizgać się.
Wykonując tak proste urządzenie znacznie rozszerzysz funkcjonalność swojej tokarki.
Przystawka frezarska do obróbki drewna okrągłego (elementy cylindryczne).
Otóż jeśli potrzebujesz np. zrobić kwadrat lub sześciokąt z okrągłego drewna lub wyciąć rowek wpustowy na jakimś wale, to do tych operacji możesz wykonać prostszą przystawkę frezarską opartą na uchwycie tokarskim i kawałku żelaza . Jak zrobiłem to ze śmieci garażowych i jak to działa, każdy może zobaczyć na poniższym filmie lub na moim kanale YouTube suvorov-custom. Miłego oglądania wszystkich.
Urządzenie do płynnego ruchu konika.
To proste urządzenie umożliwia płynne i ekonomiczne przesuwanie konika. I będziesz potrzebować takiego urządzenia na przykład do wiercenia bardzo głębokich otworów, ponieważ ruch pióra na małych maszynach wynosi tylko 50 - 60 mm. A jeśli tokarka jest wystarczająco duża, ciężki konik można przesuwać bez wysiłku.
Na początek w bocznej płycie konika wiercimy kilka otworów i wbijamy w nie gwinty M 10 lub M12 za pomocą gwintownika. Następnie, używając tych otworów do płyty konika, przykręcamy domowej roboty wspornik narożny 1 (patrz rysunek), w którym obracają się rolki 4 i 5. Koło napędowe 3 i uchwyt napędowy 2 są zamontowane na rolce 4.
A na rolce 5 znajdują się napędzane koła zębate 6 i koło 7 o mniejszej średnicy, które toczy się na standardowej zębatce łoża maszyny i tym samym napędza konik maszyny. W razie potrzeby można również wykonać małą obudowę z blachy lub blachy, która pokryje koła zębate przed kurzem, który należy smarować.
Urządzenie do mocowania wierteł na saniach maszyny .
Ta przystawka do tokarki przyda się również, jeśli musisz wywiercić wystarczająco głębokie otwory za pomocą długich wierteł. Ponadto pozwoli na dość szybkie okresowe wyjmowanie wiertła z otworu w celu usunięcia wiórów i nasmarowania wiertła.
W końcu prędkość ruchu pinoli konika jest bardzo mała, a prędkość ruchu wzdłużnego (posuw mechaniczny) zacisku jest znacznie wyższa. A to urządzenie zwiększy wydajność pracy przy wierceniu części, zwłaszcza jeśli jest ich dużo i jeśli głębokość otworów jest znaczna.
Podstawą urządzenia jest uchwyt wiertła 1 (patrz rysunek), który jest zamocowany w uchwycie obrabiarki. Oprawka ma otwór stożkowy do mocowania chwytu stożkowego uchwytu wiertarskiego lub wiertła z chwytem stożkowym.
Oczywiście oś stożkowego otworu uchwytu wiertła (lub uchwytu) musi pokrywać się z osią wrzeciona wrzeciennika tokarki. To samo należy wziąć pod uwagę przy mocowaniu uchwytu wiertła w uchwycie obrabiarki. Ponieważ przy najmniejszej niewspółosiowości możliwe jest obniżenie jakości wiercenia, rozbicie ścian otworu, a nawet złamanie wiertła.
Posuw przy wierceniu otworów w częściach odbywa się poprzez wzdłużny ruch suwaka ślizgowego. A zaletą tego urządzenia, jak wspomniano powyżej, jest większa prędkość ruchu narzędzia skrawającego, zwłaszcza gdy trzeba wiercić głębokie otwory i często trzeba wyjmować wiertło w celu usunięcia wiórów.
Przy wykonywaniu takiego uchwytu wiertła nie jest konieczne, aby jego korpus był cylindryczny jak na rysunku, można wykonać korpus w formie pręta i znacznie łatwiej wykonać go na frezarce. Ale można również wykonać korpus cylindryczny na tokarce, a następnie przyspawać do niego płytę o grubości 10-15 mm z boku, dla której urządzenie zostanie zaciśnięte w uchwycie narzędziowym tokarki.
Zaawansowany uchwyt do matryc .
Podczas gwintowania za pomocą matryc, które są instalowane w konwencjonalnych uchwytach do matryc, nacinane gwinty są często złej jakości ze względu na przekrzywienie narzędzia tnącego. Aby tego uniknąć, na początku gwintowania zawsze musisz podeprzeć konwencjonalny uchwyt matrycy pinolą konika.
Dużo szybciej i wygodniej jest jednak pracować podczas gwintowania za pomocą ulepszonego uchwytu do matryc, który można wykonać samodzielnie na tej samej tokarce. Rysunek po lewej pokazuje jeden z projektów takiego uchwytu do barana.
Trzpień 1 ze stożkowym trzpieniem jest włożony w stożkowy otwór pinoli konika. Na trzpieniu swobodnie (ale z minimalną szczeliną) zamocowana jest szklanka 2 i wymienna tuleja 4, w której matryca mocowana jest śrubą. Konik z narzędziem zostaje doprowadzony do obracającego się przedmiotu obrabianego. Ponadto narzędzie jest przesuwane poprzez przesuwanie pióra.
W kontakcie z częścią szkło 2 nie może się obracać za pomocą uchwytu 3, na który, notabene, można nałożyć rurkę i oprzeć ją o łoże maszyny. Dysza 2 porusza się swobodnie wzdłuż trzpienia 1 podczas gwintowania. Pod koniec gwintowania obroty wrzeciona maszyny zostają odwrócone i narzędzie odsuwa się od przedmiotu obrabianego.
Jeśli maszyna nie posiada niskich obrotów, najlepiej naciąć gwint obracając wrzeciono maszyny ręcznie, za pomocą uchwytu lub za pomocą specjalnego uchwytu, który wkłada się od tyłu wrzeciona.
Urządzenie do jednoczesnego wiercenia i gwintowania .
Na poniższym rysunku pokazano przystawkę tokarską umożliwiającą jednoczesne wiercenie otworu i wycinanie gwintu zewnętrznego w jednym ustawieniu narzędzia.
Trzpień 4 tego urządzenia jest również wsuwany w pinolę konika tokarki. W przedniej części trzpienia wykonane jest gniazdo do mocowania wiertła. A zewnętrzny ruchomy trzpień 2 jest nakładany na trzpień 4 i porusza się wzdłuż niego w kierunku osiowym. Klawisz 3 zapobiega jego obracaniu.
W przedniej części trzpienia zewnętrznego znajduje się otwór na wymienną tuleję z matrycą oraz śruba 1 je mocująca. Po włożeniu trzpienia wewnętrznego do pinoli konika, na trzpień nakłada się pierścień 5 z rączką 6, na trzpień zewnętrzny 2 trzpień i wkłada się wiertło i matrycę.
Pod koniec wiercenia, bez wyjmowania wiertła z otworu, przełączamy prędkość obrotową wrzeciona na liczbę odpowiadającą nacinaniu gwintu. Zewnętrzny trzpień przesuwa się ręcznie od prawej do lewej. Gwarantuje to, że gwinty są prawidłowe i koncentryczne w stosunku do wywierconego otworu. Pod koniec gwintowania i przy zmianie kierunku obrotu wrzeciona maszyny trzpień zewnętrzny porusza się w odwrotnej kolejności od lewej do prawej.
Inny prosty, ale przydatny adapter-adapter domowej roboty jest opisany tutaj i pomoże naprawić grubszy frez, który nie pasuje do standardowego uchwytu narzędziowego tokarki.
Cóż, podsumowując samodzielnie wykonane urządzenia do tokarek, publikuję tuż poniżej kolejny film z mojego kanału suvorov-custom, w którym pokazuję kolejne proste, ale bardzo przydatne urządzenie, za pomocą którego można bardzo szybko wycentrować obrabiany przedmiot, a następnie w końcu zacisnąć dokładnie w uchwycie tokarki.
Osprzęt fabryczny do tokarek.
Fabrycznych gadżetów jest bardzo dużo, ale opiszę te najczęstsze i najbardziej przydatne.
Uniwersalna linijka stożkowa .
Służy do obróbki powierzchni stożkowych na tokarce. Linijka jest ustawiona równolegle do tworzącej powierzchni stożkowej, a górna część suwaka tokarki obraca się o 90 stopni.
Kąt obrotu linijki stożkowej liczony jest za pomocą podziałek (milimetrowych lub kątowych) zaznaczonych na podziałce. Kąt obrotu linijki musi być równy nachyleniu stożka.
A jeśli na skali linijki nie ma podziałek stopniowych, lecz milimetrowych, to wielkość obrotu linijki określa jedna z podanych niżej formuł:
Gdzie h jest liczbą milimetrowych podziałek linijki stożkowej,
a H to odległość od osi obrotu linijki do jej końca, na której skala nie jest przenoszona. D jest największą średnicą stożka, d jest najmniejszą średnicą stożka, L jest długością stożka, α jest kątem nachylenia stożka, a R jest stożkiem.
Podpórki stałe i ruchome .
Przeznaczony do obróbki sztywnych (cienkich) wałów. Stała podpora, pokazana na rysunku, składa się z żeliwnego korpusu 1, do którego zamocowana jest na zawiasach pokrywa 6 za pomocą śruby 4, co ułatwia montaż części. Podstawa korpusu podtrzymki ma kształt odpowiadający prowadnicom łóżka, na którym jest mocowana za pomocą listwy 2 i śruby 3.
W obudowie za pomocą śrub regulacyjnych 9 poruszają się dwie krzywki 8, a w pokrywie - jedna krzywka 7. Do zamocowania krzywek w wymaganej pozycji służą śruby 5. Takie urządzenie umożliwia montaż wałów o różnych średnicach stały odpoczynek.
Dużo skuteczniejsza jest jednak zmodernizowana podtrzymka (patrz rysunek poniżej), w której dolne sztywne krzywki zastąpiono łożyskami kulkowymi 8. Są one regulowane w zależności od średnicy obrabianej powierzchni za pomocą umieszczonego centralnie wałka sterującego, lub zgodnie z samą częścią.
Następnie opuść pokrywę 2 podtrzymki i regulując położenie pręta 5 za pomocą nakrętki 4, zainstaluj pokrywę tak, aby szczelina między podstawą podtrzymki a pokrywą wynosiła 3-5 mm. To położenie pręta 5 jest ustalone za pomocą nakrętki zabezpieczającej 3.
Następnie za pomocą mimośrodu 1 dociska się pokrywę do podstawy podtrzymki, natomiast pod działaniem sprężyny 6 górne łożyska kulkowe 7 mocno dociskają obrabiany przedmiot. Bicie części jest odbierane nie przez łożyska kulkowe, ale przez sprężynę 6, która służy jako amortyzator.
Ruchome lunety. W przeciwieństwie do stałych podpór, które są zamocowane na maszynach sterujących, istnieją również podpórki ruchome (patrz rysunek poniżej), które są zamocowane na wózku podporowym.
Ponieważ ruchoma podtrzymka jest zamocowana na wózku podpory, porusza się wraz z nią wzdłuż toczonej części, podążając za nożem. W ten sposób podtrzymuje część bezpośrednio w miejscu przyłożenia siły i chroni ją przed zginaniem.
Ruchoma podtrzymka służy do precyzyjnego toczenia długich części. Posiada dwie lub trzy krzywki. Są one wysuwane i mocowane w taki sam sposób jak krzywki stałego podtrzymki.
Krzywki powinny być dobrze nasmarowane, aby tarcie nie było zbyt duże. Aby zmniejszyć tarcie, końcówki krzywek są wykonane z żeliwa, brązu lub mosiądzu. Jeszcze lepiej, zamiast krzywek, użyj łożysk tocznych.
Podsumowując, ci, którzy chcą, mogą obejrzeć na filmie tuż poniżej, jak uratowałem wyjątkowo precyzyjną maszynę 16B05A ze złomu.
A tuż poniżej zamieściłem film o domowej roboty rozdzielaczu do mojej tokarki TV 4, którą wykonałem w ciągu zaledwie kilku godzin.
Cóż, nawet poniżej jest pokazane i opowiedziane o odrestaurowaniu mojej maszyny TV-4.
Wydaje się, że to wszystko. Oczywiście nie wszystkie akcesoria do tokarek zostały tutaj opublikowane, ale jeśli chociaż adaptacje opublikowane w tym artykule pojawią się w Twoim warsztacie, to możliwości Twojego warsztatu znacznie się rozszerzą, twórczy sukces dla każdego.