Do awaryjnej konserwacji instalacji o dużej wydajności jednostkowej wymagane są zawory bezpieczeństwa o dużej wydajności i wysokiej niezawodności. Dlatego w niektórych przypadkach konieczne jest zainstalowanie dużej liczby (dziesiątek) zaworów bezpieczeństwa ze względu na niewystarczającą wydajność każdego z nich. W takich warunkach bardziej celowe jest zastosowanie impulsowych urządzeń zabezpieczających (IPD). które są zaworami bezpieczeństwa o działaniu pośrednim i składają się z głównego zaworu bezpieczeństwa o dużej przepustowości oraz zaworu impulsowego, który steruje siłownikiem tłoka zaworu głównego. Z powodzeniem obsługują układy i jednostki o wysokich parametrach energetycznych, które wymagają odprowadzania dużych ilości czynnika roboczego (schemat pracy IPU przedstawiono na rys. 2.151).
Jeżeli ciśnienie w układzie przekroczy nastawione ciśnienie, które jest niezbędne do normalnej pracy urządzenia, impulsowy zawór bezpieczeństwa otwiera się i kieruje czynnik roboczy do głównego siłownika zaworu. Główny zawór otwiera się i uwalnia nadmiar medium. Impulsowy zawór bezpieczeństwa jest zaworem bezpieczeństwa bezpośredniego działania z ciężarkiem dźwigni, który działa jako element pomiarowy. Ze względu na obecność napędu tłokowego siła sterująca na trzpieniu zaworu głównego może być wystarczająco duża, co zapewnia wyraźną pracę zaworu głównego i niezawodne uszczelnienie elementu odcinającego, gdy jest on zamknięty.
Zabezpieczenie impulsowe jest znacznie bardziej skomplikowane i droższe niż zawór bezpieczeństwa, jednak wraz ze wzrostem parametrów energetycznych instalacji różnica w ich kosztach szybko się zmniejsza. W niektórych przypadkach stosuje się również pośrednie zawory bezpieczeństwa, sterowane przez zewnętrzne źródło energii lub energię elektryczną. Aby zwiększyć niezawodność, zawory impulsowe IPU są wyposażone w elektromagnesy sterowane za pomocą manometrów elektrostykowych. Zawory impulsowe znajdują się w bliskiej odległości od zaworu głównego i mogą być zintegrowane z siłownikiem głównego zaworu nadmiarowego. Z reguły są to niezależna konstrukcja w postaci zaworu bezpieczeństwa z ciężarkiem dźwigni.
Klasyfikację impulsowych urządzeń zabezpieczających przedstawiono na wykresie 2.15 (zawory impulsowe) i na schemacie 2.16 (zawory główne).
Projekty zaworów impulsowych i głównych
Ryż. 5.1.
Ryż. 5.2. Zawory impulsowe z dźwignią bezpieczeństwa ze stali bezpieczeństwa: a -- Dy= 20 mm dla wody i pary (UOR = 4 MPa, /r< 550 °С); б -- Dy = = 25 мм для воды и пара (ру -- 6,4 МПа, < 570 °С)
Ryż. 5.3. Zawory bezpieczeństwa wykonane ze stali odpornej na korozję o Dy = 25 mm i elektromagnesy: a - obciążenie dźwigni dla wody i pary (Рр = = 0,27 MPa, Tr< 160°С); б -- для воды и пара (рр = 1,1 МПа, /р < 200 °С)
Ryż. 5.4.
Zawory impulsowe mieszkowe służą do pracy na mediach niebezpiecznych, np. radioaktywnych i toksycznych.
W zależności od typu napędu, jednostki IPU dzielą się na dwie grupy: z napędem ładującym, gdy po zadziałaniu zaworu impulsowego, tłok napędowy jest obciążony średnim ciśnieniem i otwiera zawór główny, oraz z napędem odciążającym, gdy zawór impulsowy po uruchomieniu wypuszcza czynnik roboczy z napędu zaworu głównego, odciąża tłok i tym samym otwiera zawór główny.
W zależności od rodzaju uderzenia w korpus odcinający zaworu głównego, IPU może być wyposażony w zasuwę uszczelniającą, w której ciśnienie czynnika roboczego dociska zasuwę zaworu głównego do gniazda (ten typ jest najczęściej stosowany ) oraz z zasuwą rozprężną, w której ciśnienie czynnika roboczego podawane jest pod zasuwę zaworu głównego (zwykle stosowane w połączeniu z napędem odciążającym).
Impulsowe urządzenia zabezpieczające znajdują szerokie zastosowanie np. w elektrowniach dużych mocy.
Klasyfikacja i zakres zaworów bezpieczeństwa
Zawory bezpieczeństwa ogólnego zastosowania produkowane są w dwóch rodzajach: sprężynowe i dźwigniowe . W zaworach sprężynowych grzybek jest dociskany sprężyną do gniazda korpusu. W zaworach z dźwignią siła, która dociska płytkę do gniazda korpusu, jest wytwarzana przez obciążenie przez urządzenie dźwigniowe. Z założenia zawory bezpieczeństwa dzielą się na pełne i częściowe, w zależności od wzniosu szpuli. Sprężynowe zawory bezpieczeństwa, w zależności od rodzaju sprężyn i konstrukcji bloku suwaka, mogą być pełne lub częściowe. Zawory bezpieczeństwa z dźwignią są tylko typu częściowego podnoszenia. Zawory bezpieczeństwa zgodnie z konstrukcją wydechu dzielą się na hermetyczne i niehermetyczne. Wszystkie sprężynowe zawory bezpieczeństwa zaprojektowane przez Giproneftemash są zaworami hermetycznymi. Wszystkie zawory dźwigniowe nie mają wylotu pod ciśnieniem, więc nie są pod ciśnieniem. Hermetyczne sprężynowe zawory bezpieczeństwa systemu Giproneftemash, w zależności od konstrukcji, dzielą się na zrównoważone i niezrównoważone. Zawory zrównoważone obejmują zawory bezpieczeństwa PPK i SPKK; do zaworów niezrównoważonych - zawory PPKD ze specjalną membraną chroniącą sprężynę zaworu przed bezpośrednim kontaktem z medium. Instalacja zaworów bezpieczeństwa z dźwignią, które są nieszczelne ze względu na swoją konstrukcję, nie jest dozwolona w zakładach przetwórczych zagrożonych pożarem i wybuchem, a także produktami toksycznymi. Takie zawory mogą być stosowane do ochrony urządzeń i rurociągów za pomocą sprężonego powietrza i pary. Pomimo ogromnego znaczenia zaworów bezpieczeństwa, personel zajmujący się konserwacją często ich nie docenia. Wynika to z nieznajomości konstrukcji zaworów bezpieczeństwa i cech ich działania w warunkach roboczych. Z powodu niewłaściwego doboru i montażu zaworów bezpieczeństwa ich możliwości nie są w pełni wykorzystywane, a błędy w ich obsłudze mogą prowadzić do poważnych wypadków. Skok zaworu jest określony przez stosunek skoku zaworu do średnicy dyszy. Dla zaworów bezpieczeństwa częściowego wzniosu stosunek wysokości wzniosu szpuli do średnicy dyszy wynosi 1/20-1/40, czyli przekrój szczeliny, przez którą przechodzi czynnik będzie znacznie mniejszy niż przekrój dyszy. Takie zawory są stosowane głównie w przypadkach, gdy nie jest wymagana duża przepustowość.
Przy projektowaniu i wytwarzaniu maszyn i urządzeń należy uwzględnić podstawowe wymagania bezpieczeństwa dla obsługującego je personelu, a także niezawodność i bezpieczeństwo eksploatacji tych urządzeń.
Przebieg różnych procesów technologicznych w produkcji prowadzi do powstania stref niebezpiecznych, w których pracownicy narażeni są na niebezpieczne i (lub) szkodliwe czynniki produkcji. Przykładem tego jest: niebezpieczeństwo obrażeń mechanicznych (zranienia w wyniku uderzenia ruchomych części maszyn i urządzeń, ruchomych produktów, przedmiotów spadających z wysokości itp.); niebezpieczeństwo porażenia prądem; narażenie na różnego rodzaju promieniowanie (termiczne, elektromagnetyczne, jonizujące), podczerwone i ultradźwiękowe, hałas, wibracje itp.
Wymiary strefy niebezpiecznej w przestrzeni mogą być zmienne, co związane jest z ruchem części wyposażenia lub pojazdów, a także z ruchem personelu lub stałe.
Jak wiadomo, do ochrony przed działaniem niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji stosuje się środki ochrony zbiorowej i indywidualnej. Środki ochrony zbiorowej- środki ochrony, związane konstrukcyjnie i (lub) funkcjonalnie z urządzeniami produkcyjnymi, procesem produkcyjnym, halą produkcyjną (budynek) lub miejscem produkcji.Środki ochrony zbiorowej dzielą się na systemy ochronne, zabezpieczające, blokujące, sygnalizacyjne, zdalnego sterowania maszynami i urządzeniami, a także specjalne.
Ochronne środki ochrony, czyli ogrodzenia, nazywane są urządzeniami zapobiegającymi pojawieniu się osoby w strefie zagrożenia.
Urządzenia ochronne służą do izolowania układów napędowych maszyn i agregatów, obszarów obróbki detali na obrabiarkach, prasach, matrycach, odsłoniętych częściach pod napięciem, obszarach intensywnego promieniowania (termicznego, elektromagnetycznego, jonizującego), obszarów uwalniania szkodliwych substancji zanieczyszczających powietrze itp. Obejmują również obszary pracy położone na wysokości (lasy itp.).
Konstruktywne rozwiązania urządzeń ochronnych są bardzo różnorodne. Zależą one od rodzaju sprzętu, lokalizacji osoby w obszarze roboczym, specyfiki czynników niebezpiecznych i szkodliwych towarzyszących procesowi technologicznemu. Zgodnie z GOST 12.4.125–83, który klasyfikuje środki ochrony przed urazami mechanicznymi, urządzenia ochronne są podzielone: zgodnie z ich konstrukcją - na obudowy, drzwi, osłony, osłony, listwy, bariery i ekrany; zgodnie z metodą produkcji - na stałe, niestałe (perforowane, siatkowe, kratowe) i łączone; zgodnie z metodą instalacji - na stacjonarnym i mobilnym. Przykładami kompletnych obudów stałych są obudowy rozdzielnic aparatury elektrycznej, obudowy silników elektrycznych, pomp itp.; częściowe - frezy ogrodzeniowe lub obszar roboczy maszyny.
ochrona zbiorowa niebezpieczna ochronna
Konstrukcja i materiał urządzeń otaczających są zdeterminowane cechami sprzętu i procesem technologicznym jako całości. Ogrodzenia wykonywane są w postaci spawanych i odlewanych osłon, siatek siatkowych na sztywnej ramie, jak również w postaci sztywnych solidnych osłon (osłon ekranów). Wymiary komórek w siatce i ogrodzeniu kratowym są określane zgodnie z GOST 12.2.062–81*. Jako materiały ogrodzeniowe wykorzystywane są metale, tworzywa sztuczne i drewno. Jeśli konieczne jest monitorowanie obszaru roboczego, oprócz krat i krat, stosuje się solidne urządzenia ochronne wykonane z przezroczystych materiałów (pleksi, triplex itp.).
Osłony muszą być wystarczająco mocne, aby wytrzymać siły lecących cząstek podczas przetwarzania i przypadkowe uderzenia personelu obsługującego. Przy obliczaniu wytrzymałości ogrodzeń maszyn i agregatów do obróbki metali i drewna należy wziąć pod uwagę możliwość wylatywania i uderzania w ogrodzenie obrabianych przedmiotów. Obliczanie ogrodzeń odbywa się według specjalnych metod.
Zgodnie z ich cechami konstrukcyjnymi urządzenia ochronne dzielą się na trzy typy: stacjonarne (zdejmowane i nieusuwalne), ruchome i półruchome.
Na granicy strefy zagrożenia stałego czynnika produkcyjnego instalowane są stacjonarne, nieusuwalne urządzenia - zespoły robocze, maszyny, mechanizmy, komputery.
Stacjonarne zdejmowane urządzenia ochronne spełniają te same funkcje, jednak w przeciwieństwie do nieusuwalnych mają zdejmowane mocowanie, mniejszą wagę i wymiary. Jest to najczęstszy rodzaj urządzeń ochronnych.
Ruchome urządzenia ochronne służą do ochrony ruchomych niebezpiecznych czynników produkcyjnych. Odmianą tych urządzeń są tymczasowe luźne i przenośne urządzenia ochronne. Ruchome urządzenia ochronne mają napęd ręczny lub mechaniczny.
Częściowo ruchome urządzenia ochronne z jednej strony są sztywno przymocowane do nieruchomej części jednostki, konstrukcji mechanizmu i konstrukcji. Druga część pozostaje mobilna. Podczas przesuwania ruchomej części albo osłona obraca się, albo składa się w akordeon, albo zmniejsza się powierzchnia ogrodzenia. Ogrodzenia półprzesuwne służą do ochrony ruchomych stref niebezpiecznych, jak również stref niebezpiecznych tymczasowych czynników produkcji.
Urządzenia ochronne wykonywane są w postaci różnych siatek, krat, ekranów, osłon i innych, o takich wymiarach i zainstalowanych w taki sposób, aby w każdym przypadku wykluczyć dostęp człowieka do strefy zagrożenia.
W takim przypadku należy spełnić określone wymagania, zgodnie z którymi:
Osłony muszą być wystarczająco mocne, aby wytrzymać uderzenia cząstek (wiórów), które pojawiają się podczas przetwarzania części, a także przypadkowe uderzenie personelu konserwacyjnego, i być bezpiecznie zamocowane;
Ogrodzenia wykonywane są z metali (zarówno lite jak i metalowe siatki i kraty), tworzyw sztucznych, drewna, materiałów transparentnych (szkło organiczne, triplex itp.);
Wszystkie otwarte, obracające się i ruchome części maszyn muszą być osłonięte osłonami;
Wewnętrzna powierzchnia balustrady powinna być pomalowana na jasne kolory (jasnoczerwony, pomarańczowy) tak, aby było widoczne usunięcie balustrady;
Zabrania się pracy ze zdjętą lub uszkodzoną osłoną.
Urządzenia bezpieczeństwa- są to urządzenia, które poprzez normalizację parametrów procesu lub wyłączanie urządzeń zapobiegają występowaniu niebezpiecznych czynników produkcji w różnych procesach technologicznych i eksploatacji urządzeń. Innymi słowy jest to urządzenie, które ma na celu wyeliminowanie niebezpiecznego czynnika produkcyjnego u źródła jego wystąpienia. Zgodnie z GOST 12.4.125–83 urządzenia bezpieczeństwa ze względu na charakter ich działania blokują i ograniczają.
Urządzenia zabezpieczające zapewniają bezpieczne uwalnianie nadmiaru gazów, oparów lub cieczy oraz obniżają ciśnienie w zbiorniku do bezpiecznego poziomu; zapobiegać uwalnianiu materiałów; odłączać sprzęt podczas przeciążeń itp.
Element zabezpieczający jest zniszczony lub nie działa, gdy tryb pracy urządzenia odbiega od normalnego. Przykładem takiego elementu są bezpieczniki ("wtyczki"), przeznaczone do ochrony sieci elektrycznej przed wysokimi prądami spowodowanymi zwarciami i bardzo dużymi przeciążeniami. Ten typ urządzenia obejmuje również zawory bezpieczeństwa i płytki bezpieczeństwa zainstalowane na zbiornikach ciśnieniowych w celu zapobiegania wypadkom; różne urządzenia hamujące, które pozwalają szybko zatrzymać ruchome części sprzętu; wyłączniki krańcowe i ograniczniki podnoszenia zabezpieczające mechanizmy ruchome przed przekroczeniem ustalonych limitów itp.
Urządzenia blokujące- wywołane błędnymi działaniami pracownika. Wykluczają możliwość wejścia osoby w strefę zagrożoną lub eliminują czynnik niebezpieczny na czas przebywania osoby w strefie zagrożonej.
Zgodnie z zasadą działania rozróżnia się mechaniczne, elektryczne, fotoelektryczne, radiacyjne, hydrauliczne, pneumatyczne i kombinowane urządzenia blokujące.
Blokada mechaniczna to system zapewniający komunikację między ogrodzeniem a urządzeniem hamującym (startowym). Po zdjęciu osłony agregatu nie można wyhamować, a tym samym wprawić w ruch.
Elektromechaniczne urządzenia blokujące są stosowane, gdy elementem blokującym jest wyłącznik krańcowy podłączony do elektromagnesu - gdy obwód jest zamknięty, elektromagnes włącza przełącznik nożowy. Ta konstrukcja jest uniwersalna i może być stosowana w różnych instalacjach.
Blokady elektryczne znajdują zastosowanie w instalacjach elektrycznych o napięciu 500 V i wyższym, a także w różnego rodzaju urządzeniach technologicznych z napędem elektrycznym. Zapewnia, że sprzęt jest włączony tylko wtedy, gdy jest ogrodzenie. Elektryczne urządzenia blokujące najczęściej stosowane są w instalacjach elektrycznych wysokiego napięcia, przemyśle chemicznym przy przetwarzaniu substancji toksycznych i toksycznych, w instalacjach i jednostkach z wymuszonym układem chłodzenia.
Blokowanie elektromagnetyczne (częstotliwości radiowe) ma na celu uniemożliwienie osobie wejścia do strefy zagrożenia. W takim przypadku generator wysokiej częstotliwości dostarcza impuls prądowy do wzmacniacza elektromagnetycznego i spolaryzowanego przekaźnika. Styki przekaźnika elektromagnetycznego wyłączają napięcie z obwodu rozrusznika magnetycznego, co zapewnia hamowanie elektromagnetyczne napędu w dziesiątych częściach sekundy. Blokowanie magnetyczne działa podobnie, wykorzystując stałe pole magnetyczne.
Fotoelektryczne urządzenie blokujące składa się ze źródła światła, którego skoncentrowana wiązka pada na oświetlany element. W efekcie w obwodzie utrzymywany jest prąd elektryczny, który powoduje rozwarcie styków wyjściowych przekaźnika i utrzymuje je w tej pozycji tak długo, jak długo świeci fotokomórka. Fotoelektryczne urządzenia blokujące służą do wstrzymania pracy procesu lub urządzenia w przypadku przekroczenia przez człowieka granicy strefy zagrożenia.
Powszechnie znane jest zastosowanie fotoelektrycznych urządzeń blokujących w budowie kołowrotów montowanych przy wejściach do stacji metra. Przejście przez kołowrót jest kontrolowane za pomocą wiązek światła. W przypadku nieautoryzowanej próby przejścia przez bramkę osoby do stacji (bez karty magnetycznej) przecina on strumień światła padający na fotokomórkę. Zmiana strumienia świetlnego daje sygnał do urządzenia pomiarowego i sterującego, które uruchamia mechanizmy blokujące przejście. Przy autoryzowanym przejściu urządzenie blokujące jest wyłączone.
Blokowanie elektroniczne (radiacyjne) służy do ochrony w strefach zagrożonych wybuchem na prasach, nożycach gilotynowych i innych urządzeniach technologicznych stosowanych w budowie maszyn. Zaletą blokowania za pomocą czujników promieniowania jest to, że umożliwiają kontrolę bezdotykową, ponieważ nie są połączone z kontrolowanym środowiskiem. W niektórych przypadkach podczas pracy w środowiskach agresywnych lub wybuchowych w urządzeniach o wysokim ciśnieniu lub wysokiej temperaturze, zablokowanie za pomocą czujników promieniowania jest jedynym sposobem na zapewnienie wymaganych warunków bezpieczeństwa.
Pneumatyczny obwód blokujący znajduje szerokie zastosowanie w zespołach, w których płyny robocze znajdują się pod wysokim ciśnieniem: turbiny, sprężarki, dmuchawy itp. Jego główna zaleta | to mała bezwładność. Na ryc. pokazano schemat ideowy zamka pneumatycznego. Podobna zasada działania [zamek hydrauliczny.
Urządzenia restrykcyjne- wyzwalane w przypadku naruszenia parametrów procesu technologicznego lub trybu pracy urządzeń produkcyjnych.
Słabymi ogniwami takich urządzeń są: kołki ścinane i klucze łączące wał z kołem zamachowym, przekładnią lub kołem pasowym; sprzęgła cierne, które nie przenoszą ruchu przy wysokich momentach obrotowych; bezpieczniki w instalacjach elektrycznych; płytki bezpieczeństwa w instalacjach ciśnieniowych itp. Słabe ogniwa dzielą się na dwie główne grupy: ogniwa z automatycznym przywróceniem łańcucha kinematycznego po powrocie kontrolowanego parametru do normy (na przykład sprzęgła cierne) oraz ogniwa z przywróceniem łańcucha kinematycznego poprzez wymianę słabego ogniwa (na przykład , szpilki i klucze). Działanie słabego ogniwa prowadzi do wyłączenia maszyny w trybach awaryjnych.
Urządzenia ograniczające ruch niektórych typów urządzeń lub ładunków mają specjalną konstrukcję, takie konstrukcje są stosowane w składach hurtowych, na przykład ograniczniki bezruchu do ruchu układarek elektrycznych, suwnice, ograniczniki masy i wysokości podnoszenie ciężarów.
Urządzenia hamulcowe- urządzenia przeznaczone do spowolnienia lub zatrzymania urządzeń produkcyjnych w przypadku wystąpienia niebezpiecznego czynnika produkcyjnego. Są one podzielone: zgodnie z ich konstrukcją - na but, dysk, stożkowy i klin; w zależności od sposobu działania - ręczny, automatyczny i półautomatyczny; zgodnie z zasadą działania - mechaniczne, elektromagnetyczne, pneumatyczne, hydrauliczne i kombinowane; po uzgodnieniu - do pracy, rezerwy, postoju i hamowania awaryjnego.
Urządzenia sygnalizacyjne służą do informowania personelu o pracy maszyn i urządzeń, ostrzegania o odchyleniach parametrów technologicznych od normy lub o bezpośrednim zagrożeniu.
W zależności od sposobu prezentowania informacji rozróżnia się sygnalizację dźwiękową, wizualną (świetlną) i kombinowaną (świetlno-dźwiękową). W gazownictwie stosuje się alarm zapachowy (zapachowy) o wycieku gazu, mieszając substancje zapachowe z gazem.
W zależności od przeznaczenia wszystkie systemy alarmowe dzieli się zwykle na operacyjne, ostrzegawcze i identyfikacyjne.
Sygnalizacja eksploatacyjna dostarcza informacji o przebiegu różnych procesów technologicznych. W tym celu stosuje się różne przyrządy pomiarowe - amperomierze, woltomierze, manometry, termometry itp.
Alarm ostrzegawczy jest aktywowany w przypadku niebezpieczeństwa; jego urządzenie wykorzystuje wszystkie powyższe metody prezentowania informacji.
Alarmy ostrzegawcze obejmują znaki i plakaty: „Nie włączaj - ludzie pracują”, „Nie wchodź”, „Nie otwieraj - wysokie napięcie” itp.
Znaki bezpieczeństwa są ustalane przez GOST 12.4.026-76*. Mogą mieć charakter zaporowy, ostrzegawczy, nakazowy i orientacyjny oraz różnić się od siebie kształtem i kolorem. W urządzeniach produkcyjnych oraz w warsztatach stosuje się znaki ostrzegawcze w postaci żółtego trójkąta z czarnym paskiem na obwodzie, wewnątrz którego znajduje się symbol (czarny). Na przykład w przypadku niebezpieczeństwa elektrycznego jest to uderzenie pioruna; w przypadku niebezpieczeństwa zranienia przez poruszający się ładunek jest to ładunek; w przypadku ryzyka poślizgu jest to upadająca osoba; w przypadku innych niebezpieczeństw wykrzyknik.
Znak zakazu to czerwone koło z białą obwódką na obwodzie i czarnym obrazem w środku. Znaki nakazu to niebieski okrąg z białą obwódką i białym obrazem pośrodku, znaki wskazujące to niebieski prostokąt.
Sygnalizacja identyfikacyjna służy do wyróżnienia najbardziej niebezpiecznych jednostek i mechanizmów urządzeń przemysłowych oraz stref. Na czerwono pomalowane są lampki sygnalizacyjne ostrzegające o niebezpieczeństwie, przycisk „stop”, sprzęt przeciwpożarowy, opony przewodzące prąd itp. Elementy konstrukcji budowlanych mogące spowodować obrażenia personelu, transport wewnątrzzakładowy, ogrodzenia montowane na granicach niebezpiecznych strefy są pomalowane na żółto itp. Na zielono pomalowane są sygnalizatory, drzwi ewakuacyjne i ewakuacyjne, przenośniki, samotoki i inne urządzenia. Oprócz wyrazistego koloru stosowane są również różne znaki bezpieczeństwa, które są umieszczane na zbiornikach, pojemnikach, instalacjach elektrycznych i innych urządzeniach.
Urządzenia do zdalnego sterowania- urządzenia przeznaczone do sterowania procesem lub urządzeniami produkcyjnymi poza strefą zagrożoną wybuchem. Systemy zdalnego sterowania opierają się na wykorzystaniu systemów telewizyjnych lub telemetrycznych, a także obserwacji wizualnej z miejsc dostatecznie oddalonych od stref niebezpiecznych. Kontrolowanie pracy sprzętu z bezpiecznej lokalizacji pozwala na usunięcie personelu z trudno dostępnych obszarów i obszarów wysokiego ryzyka. Najczęściej systemy zdalnego sterowania są używane podczas pracy z substancjami i materiałami radioaktywnymi, wybuchowymi, toksycznymi i łatwopalnymi.
W niektórych przypadkach zastosuj specjalny sprzęt ochronny, które obejmują oburęczne włączanie maszyn, różne systemy wentylacji, tłumiki hałasu, urządzenia oświetleniowe, uziemienie ochronne i wiele innych.
W przypadkach, gdy zbiorowe środki ochrony pracowników nie są przewidziane lub nie dają pożądanego efektu, sięgają po środki ochrony indywidualnej.
Hostowane na Allbest.ru
Zmiana Nr 1 6.2.1 Urządzenia zabezpieczające muszą być instalowane na urządzeniach i rurociągach, w których ciśnienie może przekroczyć ciśnienie robocze zarówno ze względu na zachodzące w nich procesy fizyczne i chemiczne, jak i ze względu na zewnętrzne źródła wzrostu ciśnienia, obliczone z uwzględnieniem warunki określone w pkt 2.1.7.
Jeżeli ciśnienie w urządzeniu lub rurociągach nie może przekroczyć ciśnienia roboczego, wówczas instalacja urządzeń zabezpieczających nie jest wymagana.
Ta okoliczność powinna być uzasadniona w projekcie.
Wyposażenie obiegu pierwotnego i obudowa bezpieczeństwa muszą być zaprojektowane na obciążenia wynikające z obniżenia ciśnienia w zbiorniku ciśnieniowym reaktora i odpływu chłodziwa do obudowy bezpieczeństwa.
Wszystkie odcinki urządzeń i rurociągów z odciętym z obu stron medium jednofazowym (woda, ciekły metal), które mogą być w dowolny sposób ogrzewane, muszą być wyposażone w urządzenia zabezpieczające.
6.2.2. Liczba urządzeń zabezpieczających, ich przepustowość, ustawienie otwierania (zamykania) muszą być określone przez organizację projektową (projektową), aby ciśnienie w chronionym sprzęcie i rurociągu po uruchomieniu tego zaworu nie przekraczało ciśnienia roboczego o 15% ( uwzględniając dynamikę stanów nieustalonych w urządzeniach i rurociągach oraz dynamikę i czas reakcji zaworów bezpieczeństwa) i nie powodowały niedopuszczalnych efektów dynamicznych na zawory bezpieczeństwa.
Przy obliczaniu dynamiki wzrostu ciśnienia w chronionych urządzeniach i rurociągach dopuszcza się uwzględnienie zaawansowanego działania zabezpieczenia awaryjnego elektrowni jądrowej.
W przypadku systemów z możliwym krótkotrwałym lokalnym wzrostem ciśnienia (na przykład pod wpływem chemicznego czynnika chłodzącego z ciekłym metalem i wody) dozwolony jest lokalny wzrost ciśnienia, przy którym muszą działać urządzenia zabezpieczające (biorąc pod uwagę hydraulikę opór w obszarze od miejsca wzrostu ciśnienia do urządzeń zabezpieczających). Taka możliwość powinna być przewidziana w projekcie i uzasadniona obliczeniami wytrzymałościowymi.
6.2.3. W urządzeniach i rurociągach o ciśnieniu roboczym do 0,3 MPa dopuszcza się nadciśnienie nie większe niż 0,05 MPa.
Możliwość zwiększenia ciśnienia o określoną wartość należy potwierdzić obliczeniami wytrzymałości odpowiedniego sprzętu i rurociągów.
6.2.4. Jeżeli urządzenie zabezpieczające chroni kilka połączonych ze sobą elementów wyposażenia, należy je dobrać i wyregulować w oparciu o niższe ciśnienie robocze dla każdego z tych elementów.
6.2.5 Konstrukcja urządzenia zabezpieczającego musi zapewniać jego zamknięcie po zadziałaniu po osiągnięciu ciśnienia nie niższego niż 0,9 ciśnienia roboczego, zgodnie z którym wybrano nastawę zadziałania tego zaworu.
Wymóg ten nie dotyczy membran zabezpieczających i uszczelnień wodnych.
6.2.6. Ustawienie do lądowania urządzeń impulsowych z napędem zmechanizowanym (elektromagnetycznym lub innym) musi być ustawione przez organizację projektującą (projektującą) w oparciu o specyficzne warunki pracy urządzeń i rurociągów.
6.2.7. Liczba osprzętu zabezpieczającego i (lub) membran zabezpieczających z wymuszonym pęknięciem zainstalowanych w celu ochrony urządzeń i rurociągów grup A i B musi być większa niż liczba określona w pkt 6.2.2 o co najmniej jedną jednostkę.
Wymóg ten nie dotyczy membran pękających bezpośrednio i uszczelnień wodnych.
Zmiana Nr 1 6.2.8. Obliczanie przepustowości urządzeń zabezpieczających należy przeprowadzić zgodnie z wymogami dokumentów regulacyjnych Gosatomnadzor Rosji.
Wydajność urządzeń zabezpieczających musi być sprawdzona podczas odpowiednich testów prototypu tej konstrukcji, przeprowadzanych przez producenta zaworów bezpieczeństwa.
6.2.9. Przy doborze liczby i wydajności urządzeń zabezpieczających należy wziąć pod uwagę całkowitą wydajność wszystkich możliwych źródeł ciśnienia, biorąc pod uwagę analizę awarii projektowych, które mogą prowadzić do wzrostu ciśnienia.
6.2.10. Na rurociągach ciśnieniowych należy zainstalować zawór bezpieczeństwa pomiędzy pompą tłokową, która nie posiada zaworu bezpieczeństwa, a urządzeniem odcinającym, co wyklucza możliwość wzrostu ciśnienia w rurociągach powyżej roboczego.
6.2.11. Montaż zaworów odcinających między urządzeniem zabezpieczającym (membraną lub innym urządzeniem zabezpieczającym zgodnie z pkt 2.1.7) a chronionym przez nie urządzeniem lub rurociągiem, a także na przewodach odprowadzających i drenażowych zaworów bezpieczeństwa jest niedozwolony .
Dopuszcza się montaż zaworów odcinających przed zaworami impulsowymi zabezpieczeń impulsowych (IPD) i za tymi zaworami, jeżeli IPU jest wyposażony w co najmniej dwa zawory impulsowe oraz mechaniczną blokadę tego odcinającego zawory umożliwiają dezaktywację tylko jednego z tych zaworów.
6.2.12. Zawory impulsowe uruchamiane dźwignią nie są dozwolone.
6.2.13. Średnica nominalna armatury zabezpieczającej i zaworu impulsowego musi wynosić co najmniej 15 mm.
6.2.14. W mocowaniach zabezpieczających należy wykluczyć możliwość zmiany ustawienia sprężyny i innych elementów regulacyjnych. W przypadku zaworów sprężynowych bezpieczeństwa i zaworów impulsowych IPU, sprężyny muszą być chronione przed bezpośrednim działaniem medium i przegrzaniem.
6.2.15. Dozwolone jest instalowanie urządzeń przełączających przed armaturą bezpieczeństwa w obecności podwójnej liczby impulsowych urządzeń zabezpieczających lub zaworów bezpieczeństwa i jednocześnie zapewniających ochronę urządzeń i rurociągów przed nadciśnieniem w dowolnej pozycji urządzeń przełączających.
6.2.16. Konstrukcja zaworu bezpieczeństwa musi przewidywać możliwość sprawdzenia jego prawidłowego działania poprzez otwarcie go ręcznie lub z pulpitu sterowniczego. W przypadku impulsowych urządzeń zabezpieczających wymaganie to dotyczy zaworu impulsowego.
Siła ręcznego otwierania nie może przekraczać 196 N (20 kgf).
Jeżeli niemożliwe jest sprawdzenie działania zaworów bezpieczeństwa na pracujących urządzeniach, należy zastosować urządzenia przełączające, zainstalowane przed zaworem i umożliwiające testowanie każdego z nich z odłączeniem od urządzenia.
Urządzenia przełączające muszą być takie, aby w dowolnej pozycji do urządzenia lub rurociągów było podłączonych tyle zespołów zaworów, ile jest to wymagane w celu zapewnienia spełnienia wymagań punktu 6.2.2.
Wymagania określone w niniejszym paragrafie nie dotyczą membran i uszczelnień wodnych.
6.2.17. Zawory bezpieczeństwa (dla IPU - kanały impulsowe), które chronią urządzenia i rurociągi grup A i B, muszą mieć zmechanizowane (elektromagnetyczne i inne) napędy, które zapewniają terminowe otwieranie i zamykanie tych zaworów zgodnie z wymaganiami punktu 6.2.2 lub 6.2 .3 i 6.2. 5. Zawory te muszą być zaprojektowane i wyregulowane tak, aby w przypadku awarii siłownika działały jako zawory bezpośredniego działania i zapewniały spełnienie powyższych punktów. Jeżeli na chronionym obiekcie znajduje się kilka zaworów, zmechanizowane siłowniki tych zaworów muszą mieć niezależne kanały sterujące i zasilające. Napędy zmechanizowane mogą służyć do sprawdzenia poprawności działania i wymuszonej redukcji ciśnienia w chronionym obiekcie. W przypadku urządzeń grupy C konieczność zainstalowania zaworów z takim siłownikiem musi zostać określona przez organizację projektującą.
6.2.18. Urządzenia zabezpieczające muszą być instalowane na rurach odgałęzionych lub rurociągach bezpośrednio podłączonych do urządzenia. Dozwolone jest instalowanie urządzeń zabezpieczających na rurach odgałęzionych podłączonych do rurociągów. Podczas instalowania kilku jednostek zaworów bezpieczeństwa na jednym kolektorze (rurociągu) powierzchnia przekroju kolektora (rurociągu) musi wynosić co najmniej 1,25 szacowanego całkowitego pola przekroju rur łączących zawory bezpieczeństwa należy wyjąć z chronionego sprzętu. Dopuszcza się pobranie impulsu z rurociągu, na którym montuje się armaturę zabezpieczającą z uwzględnieniem oporów hydraulicznych rurociągu.
6.2.19. Na urządzeniach i rurociągach z chłodziwem płynnym metalem, a także w grupie C, dozwolone jest stosowanie membranowych urządzeń bezpieczeństwa, które zapadają się, gdy ciśnienie w chronionym sprzęcie wzrasta o 25% ciśnienia roboczego medium (jeśli zostanie to potwierdzone przez obliczenie). Dozwolone jest instalowanie urządzeń membranowych bezpieczeństwa przed zaworem bezpieczeństwa, pod warunkiem, że między nimi jest zainstalowane urządzenie, które pozwala kontrolować sprawność płytki bezpieczeństwa, a także wyklucza możliwość przedostania się części zniszczonej płytki bezpieczeństwa do wnętrza Zawór bezpieczeństwa. W takim przypadku działanie kombinacji zaworu bezpieczeństwa rozrywającego musi być potwierdzone badaniem.
Pole przekroju urządzenia z pękniętą membraną nie może być mniejsze niż pole przekroju wlotowej rury odgałęźnej zaworu bezpieczeństwa. Oznakowanie membrany musi być widoczne po instalacji.
6.2.20. Paszport armatury bezpieczeństwa musi wskazywać wartość współczynnika przepływu oraz powierzchnię najmniejszego odcinka przepływu gniazda przy całkowicie otwartym zaworze.
Wymagania dotyczące wskazywania tych danych w paszporcie nie dotyczą impulsowych zaworów bezpieczeństwa.
6.2.21. Urządzenia pracujące pod ciśnieniem niższym niż ciśnienie źródła zasilającego muszą posiadać na rurociągu zasilającym automatyczne urządzenie redukcyjne (reduktor ciśnienia za wylotem) z manometrem i zaworami bezpieczeństwa umieszczonymi po stronie niższego ciśnienia.
Dla grupy urządzeń pracujących z jednego źródła zasilania pod tym samym ciśnieniem dopuszcza się zainstalowanie jednego reduktora automatycznego z manometrem i zaworami bezpieczeństwa umieszczonymi na tej samej linii aż do pierwszego odgałęzienia. W przypadkach, gdy utrzymanie stałego ciśnienia za reduktorem z przyczyn technologicznych jest niemożliwe lub nie jest wymagane, na rurociągach ze źródła zasilania można zainstalować nieregulowane reduktory (podkładki, przepustnice itp.).
Na rurociągach łączących nagrzewnice regeneracyjne turbozespołów poprzez kondensat pary grzewczej rolę urządzeń redukujących mogą pełnić zawory regulujące poziom kondensatu w obudowach aparatury.
6.2.22. Jeżeli rurociąg od automatycznego urządzenia redukującego do urządzenia jest zaprojektowany na maksymalne ciśnienie źródła zasilania, a urządzenie posiada urządzenie zabezpieczające, nie jest konieczne instalowanie urządzenia zabezpieczającego za urządzeniem redukującym na rurociągu.
6.2.23. Jeżeli ciśnienie projektowe urządzenia jest równe lub większe niż ciśnienie źródła zasilania, a możliwość wzrostu ciśnienia z powodu zewnętrznych i wewnętrznych źródeł energii jest wykluczona w urządzeniu, wówczas instalacja urządzeń zabezpieczających nie jest konieczna.
6.2.24. Automatyczne urządzenia sterujące i osprzęt zabezpieczający nie są wymagane:
1) na rurociągach recyrkulacyjnych pomp;
2) na rurociągach za regulatorami poziomu;
3) na rurociągach przedmuchowych, odwadniających i odpowietrzających, gdy czynnik jest odprowadzany do urządzeń wyposażonych w urządzenia zabezpieczające zgodnie z p. 6.2.9.
Konieczność montażu podkładek dławiących na tych rurociągach określa dokumentacja projektowa.
6.2.25. Urządzenia zabezpieczające urządzenia i rurociągi muszą być instalowane w miejscach dostępnych do konserwacji i naprawy.
6.2.26. Rury wylotowe w przypadku braku samoodpływu muszą być wyposażone w urządzenie odwadniające. Montaż zaworów odcinających na rurach drenażowych jest niedozwolony.
Średnica wewnętrzna rury wylotowej musi być co najmniej tak duża jak wylot zaworu bezpieczeństwa i obliczona w taki sposób, aby przy maksymalnym przepływie przeciwciśnienie na wylocie nie przekraczało maksymalnego przeciwciśnienia ustawionego dla tego zaworu. Czynnik roboczy opuszczający urządzenia zabezpieczające należy odprowadzić w miejsce bezpieczne dla personelu.
6.2.27. Sprawdzenie zdolności funkcjonalnej (zdatności do użytku) działania zaworów bezpieczeństwa, w tym obwodów sterowania, z wypuszczeniem czynnika roboczego należy przeprowadzić przed pierwszym uruchomieniem urządzenia pod kątem parametrów roboczych i kolejnych zaplanowanych uruchomień, ale co najmniej raz co 12 miesięcy. Jeżeli w wyniku kontroli zostaną ujawnione wady lub awarie w działaniu zaworu lub obwodu sterującego, należy dokonać naprawy i przeprowadzić powtórną kontrolę.
6.2.28. Sprawdzenie nastawy zaworu bezpieczeństwa należy przeprowadzić po instalacji, po naprawie zaworu lub obwodu sterującego mającego wpływ na nastawę, ale nie rzadziej niż raz na 12 miesięcy, poprzez zwiększenie ciśnienia na urządzeniu, przy użyciu narzędzi wchodzących w skład dostawy tym zaworem, lub testując na stacjonarnym stanowisku . Po ustawieniu zaworu bezpieczeństwa do pracy, zespół nastawczy musi być zaplombowany. Dane dotyczące regulacji (ustawień) muszą być zapisane w dzienniku eksploatacji i naprawy urządzeń zabezpieczających.
6.2.29. Sprawdzenie poprawności działania i regulację instalacji zabezpieczających urządzenia i rurociągi przed nadciśnieniem lub temperaturą (pkt 2.1.7) należy przeprowadzić w terminach określonych w pkt 6.2.2 i 6.2.28.
6.2.30. Sprawdzenie sprawności uszczelnień hydraulicznych, wymiana membran zabezpieczających i sprawdzenie ich urządzeń wymuszonego zrywania należy przeprowadzić zgodnie z harmonogramem zatwierdzonym przez głównego inżyniera elektrowni jądrowej.
1. klasyfikacja urządzeń zabezpieczających
2 Certyfikacja prac ochrony pracy:
3. Wspólna praca wentylatorów: Do wentylacji często stosuje się dwa lub więcej wentylatorów. Skuteczność ich wspólnej pracy zależy od charakterystyki ciśnienia i położenia w sieci wentylacyjnej, a także od oporu aerodynamicznego sieci. Istnieją trzy możliwe schematy wspólnej pracy wentylatorów w sieci: szeregowy, równoległy i kombinowany. Energia ruchu powietrza w pasywnej sieci wentylacyjnej wykorzystującej dwa lub więcej wentylatorów wspomagana jest ich mocą użytkową.
4. Piana powietrzno-mechaniczna jako środek gaśniczy: piany to układy koloidalne składające się z pęcherzyków gazu, których otoczka zawiera 3-5% wodny roztwór środka spieniającego. Piany służą do gaszenia stałych i ciekłych substancji palnych, które nie wchodzą w interakcję z wodą, a przede wszystkim do gaszenia produktów naftowych. Działanie gaśnicze piany polega na schładzaniu ognia wodą oraz częściowym odizolowaniu strefy spalania od świeżego powietrza. Zalety piany jako środka gaśniczego to:
Czas trwania piany zachowanie jej struktury i objętości, co pozwala na gaszenie pożaru zarówno obszarowego, jak i objętościowego
Możliwość zdalnego oddziaływania na źródło ognia
Zdolność piany do pokonywania dużych odległości i wnikania w trudno dostępne miejsca
O właściwościach gaśniczych piany decyduje w dużej mierze jej wielość i trwałość. Wielokrotność - stosunek objętości piany do objętości fazy ciekłej. Stabilność - odporność pianki na proces niszczenia i szacowana jest przez czas uwalniania 50% fazy ciekłej z pianki. Wraz ze wzrostem współczynnika rozszerzalności pianki opór maleje. Trwałość pianki średniorozprężnej to około 2 godziny. Trwałość można poprawić, wprowadzając dodatki stabilizujące. Piana przewodzi prąd elektryczny, dlatego nie wolno gasić nią instalacji pod napięciem.
5. Wibracje, choroba wibracyjna i jej zapobieganie: drgania powstają w wyniku drgań mechanicznych i są ruchem okresowym o różnej amplitudzie i częstotliwości. Szkodliwe wibracje powstają mimowolnie podczas pracy pojazdów, silników, turbin, młotów itp. Może prowadzić do zniszczenia konstrukcji, części, budynków. W zależności od oddziaływania na człowieka drgania dzieli się na lokalne (drgania narzędzia, sprzętu nakładanego na poszczególne części ciała) i ogólne (całego miejsca pracy). Pod wpływem wibracji pojawiają się zaburzenia nerwowo-naczyniowe rąk, które wyrażają się zmianami w wypełnieniu tkanek krwią, a także zmianami stanu sprężysto-lepkiego i reaktywności naczyń krwionośnych. Wibracje wpływają na układ hormonalny, metabolizm, skład krwi, regulację wegetatywno-naczyniową. Pierwszy stopień przejawu wpływu wibracji to mrowienie opuszków palców, drugi to epizodyczne oscylacje paliczków palców pod wpływem zimna, trzeci to akrocyjanoza z upośledzonym krążeniem krwi, czwarty to martwica paliczków palce. Choroba wibracyjna dzieli się na 3 stopnie. Wibroizolacja – techniczna, organizacyjna i aplikacyjna ŚOI.
1. Klasyfikacja miejsc pracy i pomieszczeń ze względu na niebezpieczeństwo porażenia prądem: kategoria 1 - pomieszczenia bez zwiększonego ryzyka zranienia ludzi - suche, bezpyłowe z izolowaną podłogą.
a. Obecność wilgoci> 75%
b. Obecność pyłu przewodzącego
C. Obecność podstaw przewodzących
D. Obecność podwyższonej temperatury
mi. Możliwość jednoczesnego kontaktu osoby z metalowymi konstrukcjami połączonymi z ziemią i obudowami urządzeń elektrycznych
Wilgoć (deszcz, śnieg itp.)
Obecność środowiska chemicznie aktywnego (agresywne opary, gazy, ciecze tworzące osady i pleśnie, działające destrukcyjnie na izolację i części przewodzące prąd elektryczny)
Obecność dwóch lub więcej stanów zwiększonego zagrożenia.
2. Ogólna ocena higieniczna warunków pracy: ocena rzeczywistego stanu warunków pracy pod kątem stopnia szkodliwości i zagrożenia czynnikami w środowisku pracy dokonywana jest zgodnie z Kryteriami Higienicznymi
Klasy warunków pracy ustala się zgodnie z integralną oceną połączonego działania, biorąc pod uwagę przewagę działania niektórych parametrów na 14 niebezpiecznych i szkodliwych czynników:
Chemiczny
Biologiczny
Aerozole o działaniu fibrynogennym
Infradźwięki
· USG
ogólne wibracje
lokalne wibracje
promieniowanie niejonizujące, promieniowanie jonizujące
Mikroklimat
Oświetlenie
Ciężkość pracy
・Intensywność pracy
Wyniki oceny zawarte są w tabeli końcowej oceny warunków pracy pracowników pod względem stopnia szkodliwości i zagrożenia. Ogólną ocenę higieniczną warunków pracy ustala się na podstawie danych o klasach warunków pracy dla 14 czynników szkodliwych i niebezpiecznych
Według najwyższej klasy i stopnia szkodliwości
W przypadku łącznego efektu trzech lub więcej czynników związanych z 3.1, ogólna ocena odpowiada klasie 3.2
· Łącząc 2 lub więcej czynników 3.2, 3.3, 3.4, warunki są oceniane o jeden stopień wyżej.
W przypadku braku niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji na stanowisku pracy lub gdy ich rzeczywiste wartości odpowiadają wartościom optymalnym lub dopuszczalnym, a także gdy spełnione są wymagania dotyczące bezpieczeństwa i ochrony pracowników, uważa się, że warunki pracy na stanowisku pracy spełniają wymagania higieniczne i bezpieczeństwa, stanowisko pracy uznawane jest za certyfikowane. W przeciwnym razie warunki pracy są uważane za szkodliwe lub niebezpieczne. W przypadku zaliczenia warunków pracy do III klasy, zakład pracy uważa się za warunkowo certyfikowany ze wskazaniem klasy i stopnia szkodliwości, w przypadku zaliczenia do IV klasy, stanowisko to nie jest certyfikowane i podlega likwidacji.
3. Samoratownik górniczy – zasada działania, magazynowanie, kontrole: samoratowniki górnicze przeznaczone są do ochrony dróg oddechowych górników w kopalniach i kopalniach, które w wyniku wypadku znajdują się w atmosferze nieodpowiedniej do oddychania (duszących) i służą do wycofywania się z rejonów awaryjnych do wyrobisk górniczych świeżym strumieniem powietrza. Jednostki ratownictwa górniczego stosują samoratownictwo jako jeden ze środków pomocy zagazowanym wyrobiskom przez wydział dla poszkodowanych. Zgodnie z zasadą działania ratownicy dzielą się na izolujące i filtrujące. Samoratownicy izolujący całkowicie izolują narządy oddechowe człowieka od atmosfery, która może zawierać nie więcej niż 10% CO, 2% dwutlenku siarki, 1% siarkowodoru lub tlenku azotu oraz 15% CO2. Tlen może być całkowicie nieobecny. Filtry samoratujące są stosowane w przypadku pewności, że w otaczającym powietrzu jest wystarczająca ilość tlenu. Izolujące aparaty do samoratowania zawierają związany chemicznie tlen, który po włączeniu jest uwalniany do oddychania przez 30 sekund, po czym wydychane powietrze jest oczyszczane. Zasada działania samoratowników filtrujących opiera się na chemicznej absorpcji szkodliwych gazów przez absorber. Samoratownicy są kwartalnie sprawdzani pod kątem szczelności przez urządzenie PGS. Ratownik nie traci swoich własności w ciągu 2 lat od daty jego wydania pracownikowi lub 3 lat przechowywania. Ratowniki są przechowywane w pozycji pionowej na stojakach lub w skrzynkach w suchym pomieszczeniu. Ratownicy muszą być chronieni przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych i znajdować się co najmniej metr od urządzeń emitujących ciepło.
4. Automatyczne instalacje gaśnicze tryskaczowe i zalewowe: Instalacje tryskaczowe to tryskacze wodne zabezpieczone indywidualnym zamkiem topikowym, który topi się wraz ze wzrostem temperatury. Wykonywane są w różnych wersjach termicznych w temperaturze 72, 93, 141, 182 stopni. Pracują bezpośrednio nad ogniem.
Zraszacze to zraszacze włączane centralnie. Całe pomieszczenie gaśnie natychmiast. Są aktywowane ręcznie lub automatycznie przez sygnał z automatycznego detektora. Stosowane są w pomieszczeniach z możliwością bardzo szybkiego rozprzestrzeniania się ognia lub do tworzenia kurtyn wodnych.
5. Wpływ wysokiego i niskiego ciśnienia atmosferycznego na człowieka
1. Ogólne wymagania bezpieczeństwa dla urządzeń podnoszących: 2.1.1. Wszystkie podnośniki muszą być wyprodukowane w pełnej zgodności z niniejszymi Przepisami i dokumentami regulacyjnymi zatwierdzonymi w określony sposób. Opracowywanie dokumentów regulacyjnych jest prowadzone przez wiodące wyspecjalizowane organizacje, a opracowywanie projektów jest realizowane przez wyspecjalizowane organizacje, które posiadają licencję (zezwolenie) od organów terytorialnych Gosgortekhnadzor Rosji*.
2.1.2. Wciągniki i ich zespoły montażowe zakupione za granicą muszą spełniać wymagania niniejszych Przepisów oraz posiadać certyfikat zgodności (poświadczona kopia) wskazujący numer seryjny wciągnika. Ewentualne odstępstwa od niniejszych Zasad należy uzgodnić z Gosgortekhnadzorem Rosji przed zawarciem umowy na dostawę. Kopie atestu i świadectwa zgodności należy dołączyć do paszportu, sporządzonego w formie zgodnej z Załącznikiem 4.
Do dostawy podnośnika należy dołączyć dokumentację techniczną, wykonaną w języku rosyjskim i zgodną z wymaganiami niniejszego Regulaminu.
2.1.3. Wyposażenie elektryczne dźwigów, jego instalacja, zasilanie prądem oraz uziemienie muszą być zgodne z Regulaminem, instalacje elektryczne.
2.1.4. Eksploatacja urządzeń elektrycznych wind musi odbywać się zgodnie z wymaganiami Przepisów dotyczących eksploatacji instalacji elektrycznych odbiorców w zakresie dźwigów oraz Przepisów bezpieczeństwa dotyczących obsługi instalacji elektrycznych odbiorców.
2.1.5. Dźwigi przeznaczone do pracy w pomieszczeniach i instalacjach zewnętrznych, w których może powstać środowisko wybuchowe i łatwopalne, muszą być zaprojektowane i wykonane zgodnie z wymaganiami Przepisów Instalacji Elektrycznej i innych dokumentów prawnych.
Możliwość obsługi dźwigu w środowisku wybuchowym (ze wskazaniem kategorii środowiska) musi być odzwierciedlona w paszporcie, a także w instrukcji obsługi dźwigu.
2.1.6. Dźwigi, z wyjątkiem tych przeznaczonych do pracy w ogrzewanych pomieszczeniach, muszą być wykonane do pracy w temperaturach od minus 40 °C do plus 40 °C i prędkości wiatru nie większej niż 10 m/s na wysokości do 10 m.
2.1.7. Dźwigi przeznaczone do pracy w temperaturach poniżej minus 40 °C muszą być wykonane w wersji klimatycznej UHL (HL) zgodnie z GOST 15150.
2.1.8. Wszelkie zmiany w rysunkach lub obliczeniach, których potrzeba może pojawić się podczas produkcji lub naprawy dźwigu, muszą być uzgodnione pomiędzy organizacją projektującą, producentem lub klientem.
2.1.9. .Przed oddaniem do eksploatacji dźwigi muszą zostać poddane rejestracji i badaniu technicznemu w sposób określony w niniejszych Przepisach.
2.1.10. Główne parametry techniczne, w tym nośność, muszą być zgodne z normami państwowymi, specyfikacjami lub innymi dokumentami regulacyjnymi.
2.1.12. Windy muszą być zaprojektowane tak, aby:
1) łatwość zarządzania, konserwacji i napraw;
2) możliwość holowania: płynne mechanizmy startu i stopu;
3) wymianę elementów układu hydraulicznego podnośników bez spuszczania płynu roboczego z całego układu hydraulicznego.
2.1.13. Windy muszą być wyposażone w urządzenie do rejestracji godzin pracy w godzinach pracy silnika.
2.1.14. Mechanizmy windy wyposażone w mechaniczne urządzenia do ich włączania muszą być zaprojektowane w taki sposób, aby wykluczyć możliwość ich samoczynnego włączenia.
2.1.15. W węzłach mechanizmów dźwigowych przenoszących moment obrotowy, aby uniknąć obracania się współpracujących części, należy zastosować połączenia rowkowe, wpustowe, skręcane i inne, które należy zabezpieczyć przed samowolnym odkręceniem lub rozłączeniem. Stosowanie podkładek sprężystych do mocowania obrotnicy jest zabronione.
2.1.16. Osie stałe, które wspierają poszczególne elementy podnośnika, muszą być bezpiecznie zamocowane, aby zapobiec ich przemieszczaniu.
2.1.17. W przypadku podnośników z teleskopowo wysuwanymi sekcjami kolan należy zapewnić niezawodne mocowanie wysuniętych sekcji w pozycji roboczej.
2.1.18. Prowadnice lin, łańcuchów i prętów systemu śledzenia orientacji podłogi kołyski w pozycji poziomej muszą być zaprojektowane tak, aby nie spadały samoczynnie z rolek, kół łańcuchowych, bębnów i zakleszczały się prętów.
Z powodzeniem działamy za granicą. Kwestia rozgraniczenia praw kolektywów pracowniczych i związków zawodowych w produkcji jest aktualna. Problem ten nie jest nowy w ukraińskim prawie pracy. 1. PRZEDMIOT PRAWA PRACY. Oddział jest przyporządkowany w systemie prawa według kryteriów przedmiotu i sposobu regulacji prawnej. Państwo jest zainteresowane konkretnym zarządzaniem prawnym. Przedmiot Składa się z: pracy...
... : praca i zbiorowość; - wewnętrzne przepisy pracy organizacji, odpowiedzialność za naruszenie tych zasad; -organizacja prac nad zarządzaniem ochroną pracy; - kontrola i nadzór nad przestrzeganiem wymogów ochrony pracy w organizacji; - główne niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcyjne charakterystyczne dla tej produkcji; -PPE, tryb i normy ich wydawania oraz termin ich noszenia; - ...
zobowiązuje się do zapewnienia pracownikowi pracy zgodnie z określoną funkcją pracy, zapewnienia warunków pracy przewidzianych przez ustawodawstwo, umowy, przepisy lokalne zawierające normy prawa pracy, terminowego i pełnego wypłacania pracownikowi wynagrodzenia, oraz pracownik zobowiązuje się do osobistego wykonywania funkcji pracowniczych określonych niniejszą umową, do przestrzegania działających w organizacji...
Urządzenia bezpieczeństwa
Mechanizm podawania nabojów do komory
Mechanizm usuwania zużytych nabojów z pistoletu
Mechanizm zwrotny
Zamykający mechanizm
Ponieważ ten pistolet wykorzystuje zasadę automatycznego odrzutu, mechanizm blokujący lufę składa się z dwóch części: zamka i sprężyny powrotnej.
Funkcję mechanizmu powrotnego w pistolecie pełni sprężyna powrotna. Sprężyna powrotna to skręcona cylindryczna sprężyna, której skrajna cewka jednego z końców ma mniejszą średnicę.
Hostowane na ref.rf
Z tym obrotem podczas montażu jest on nakładany na lufę, aby był pewnie trzymany.
Składa się z wyrzutnika i odbłyśnika.
Wyrzutnik posiada haczyk do uchwycenia tulei oraz piętę do połączenia z ryglem. Praca odbywa się pod wpływem skręconej cylindrycznej sprężyny i ucisku.
Reflektor jest częścią opóźnienia migawki.
Doprowadzanie nabojów do komory odbywa się za pomocą żaluzji z jej dolną częścią, która potocznie nazywana jest ubijakiem. Zaopatrzenie do wysyłania nabojów zapewnia sklep za pomocą podajnika i sprężyny podajnika. Można to również przypisać opóźnieniu migawki.
Wynik składa się z obudowy, podajnika, pokrywy magazynka, sprężyny podajnika.
Przechowuj ciało jest pudełkiem, którego górne krawędzie bocznych ścianek są zagięte do wewnątrz, aby pomieścić naboje i podajnik. Poniżej zaokrąglone krawędzie okładki, po bokach okienka do sterowania.
Podajnik ma dwa zagięte końce dla kierunku ruchu. Jeden ma haczyk do włączania opóźnienia migawki.
Sprężyna podajnika reprezentuje skręconą sprężynę figurowanej produkcji. Jeden koniec służy do zablokowania pokrywy.
okładka magazynu posiada haczyki oraz otwór na zatrzask.
Opóźnienie migawki posiada występ do trzymania zamka w tylnym położeniu, przycisk z wycięciem na rękę, otwór do połączenia z kołkami zaczepu, ząb do wyłączania opóźnionego zamka z magazynkiem i reflektorem.
Jak wspomniano powyżej, ochrona przed przypadkowym strzałem odbywa się tutaj na trzy sposoby:
· spust "odłóż" - ze względu na szerokie pióro sprężyny;
Z pomocą plutonu bezpieczeństwa;
Za pomocą mechanicznego bezpiecznika flagowego.
Bezpiecznik jest utrzymywany w określonej pozycji przez swoją sprężynę i ma chorągiewkę do przejścia z pozycji „ogniowej” do pozycji „ochronnej” i odwrotnie; oś z półką do obracania ostrza i zwalniania spustu z plutonu bojowego po przejściu do pozycji „ochrona”; przetłoczenie zamykające roletę z ramą w pozycji „bezpiecznej”; hak do blokowania spustu w pozycji „bezpiecznej”; występ do odbierania uderzenia spustu, gdy bezpiecznik jest włączony.
Jak widać, ten drobny detal jest wielofunkcyjny pod względem przeznaczenia i połączeń z innymi detalami oraz jest skomplikowany technologicznie.
Osobliwości miasta
Przyrządy celownicze typu otwartego, przeznaczone do stałej odległości, składają się ze stałej muszki oraz ruchomej szczerbinki umieszczonej w poprzecznym rowku obudowy-śruby.
Urządzenia zabezpieczające - pojęcie i rodzaje. Klasyfikacja i cechy kategorii „Urządzenia zabezpieczające” 2017, 2018.
2.4.1. Aby zapewnić bezpieczną eksploatację, gazociągi wyposażone są w zawory odcinające i sterujące, urządzenia zabezpieczające, środki ochrony, automatyki, blokowania i pomiaru. Przed palnikami instalacji wykorzystujących gaz musi ....
Pompa podczas pracy na instalacji rurowej o dużym oporze hydraulicznym może wytworzyć ciśnienie przekraczające dopuszczalne, co może spowodować awarię. Aby temu zapobiec, zapewniono różne urządzenia zabezpieczające, ... .
Aby zapewnić normalne warunki pracy i zapobiec wypadkom i wybuchom, zbiorniki ciśnieniowe, aparatura i rurociągi muszą być wyposażone w urządzenia odcinające lub odcinające i sterujące, urządzenia zabezpieczające, przyrządy pomiarowe ....
KLASYFIKACJA OGNIOWA Tabela 4.4. Tabela 4.3. Tabela 4.2 Tabela 4.1. Symbole klasy pożarowej Piktogramy określające sposób uruchomienia gaśnicy są umieszczone bezpośrednio na korpusie gaśnicy. Na... .