Stručnjaci mašinograditeljskih preduzeća koji posjećuju strane izložbe opreme za obradu metala svjedoci su uspjeha takvog tehničkog rješenja kao što je kombinacija nekoliko tehnoloških operacija, pa čak i procesa na jednoj mašini, iu raznim kombinacijama. Čini se da u proizvodnji više nema operacija, čak i onih najtežih za kombinovanje, koje se ne bi kombinovale u pokušaju povećanja točnosti i produktivnosti obrade smanjenjem broja reseta.

Ova ideja, koja je nastala davno, a koju je 1992. godine realizovala kompanija Emag, koja je na izložbi METAV92 predstavila obrnuti vertikalni strug, nekoliko godina kasnije postala je prava materijalna snaga. To dokazuje preko 5.000 mašina ovakvog dizajna, prodatih raznim fabrikama, uglavnom automobilskim i traktorskim. Na osnovu toga postalo je moguće kombinovati struganje, uglavnom tvrdo, za teško obradive čelike i legure tvrdoće preko 45HRC, sa abrazivnom obradom, takođe prvi put u svijetu koju je 1998. godine izvela ista kompanija Emag, ali već zajedno sa kompanijom Reinecker, koja je postala njen dio, na mašini Maud. VSC250DS (slika 1).

Kada su prednosti jasne

Od tada su prednosti ovog rasporeda postale očigledne mnogim drugim nemačkim, švajcarskim i italijanskim firmama, kako mašinama za struganje tako i za brušenje. Za centre za struganje sastoje se u mogućnosti korištenja suhog i tvrdog struganja, au nekim slučajevima brušenje u jednoj postavci dijelova nije veliki prečnik(do 400 mm, samo G 250 by Index ima prečnik obrade od 590 mm), ali prilično dugačak. U automobilskoj industriji postoji mnogo takvih dijelova kao što su zupčanici i razni diskovi.
Osim toga, povećava se produktivnost obrade, jer se dodatak za mljevenje nakon okretanja može dovesti na nekoliko stotinki milimetra (u stvarnosti obično doseže nekoliko desetina), a njegova točnost, koja se u konačnici određuje brušenjem. Do danas takve kombinovane alatne mašine proizvodi nekoliko kompanija, uglavnom nemačkih, čija je osnovna delatnost, kao što je prikazano u tabeli 1, proizvodnja ne samo tokarskih centara (Emag, Index, Weisser), već i mašina za brušenje (Junker , Buderus Schleifmaschinen, Schaudt Mikrosa BWF). Njihov trošak značajno varira i određen je, prije svega, rasporedom, konstruktivne performanse i kompletan set.

EMO 2003 je pokazao da raste interesovanje za kombinovane mašine za tvrdo struganje i brušenje. Uz firme Emag, Index, Weisser, Buderus, Schaudt Mikrosa BWF, koje su ranije izlagale mašine za kombinovano struganje i brušenje, slične proizvode su demonstrirali i drugi proizvođači alatnih mašina. Na primjer, Tacchella (Italija) je pokazala prototip Concept cilindrične brusilice opremljene kupolom od 8 položaja sa fiksnim alatima (slika 2), a Meccanodora (Italija) je pokazala serijsku mašinu Futura za tvrdo struganje i glodanje, kao i kao vanjsko i unutrašnje brušenje dijelova prijenosa. Stratos M, koji je prvi put pokazao Schaudt Mikrosa BWF na EMO 2001, dodatno je opremljen kupolom od 8 pozicija.

Kombinovana obrada

Za dijelove koji prolaze kroz centar za struganje i brušenje, na primjer, osovine elektromotora, u većini slučajeva nije potrebno brušenje svih površina - uglavnom samo nosećih ili najistrošenijih. Za ostalo je dovoljno okretanje. U takvim slučajevima, kada su uske tolerancije dimenzija i visoka kvaliteta površine su neophodne samo u određenim područjima dijela, upotreba strugova s ​​mogućnošću brušenja je potpuno opravdana, pogotovo jer se obrada na njima odvija u jednoj postavci. Ako radni komad ima mnogo koraka, od kojih je većina podložna brušenju, tada se mora obraditi na mašini za brušenje s mogućnošću okretanja.

Dakle, na mašini za mlevenje, obrada se vrši ako:

• radni komadi su izrađeni od materijala koji se teško obrađuje i koji se ne podnose ili se teško okreću;
• Potrebne tolerancije premašuju one koje se mogu postići pri okretanju;
• traženi kvalitet površine je toliko visok da se ne može postići tokanjem, uključujući i tvrdo tokarenje.

Strug se koristi za obradu kada:

• složena geometrija radnog komada čini obradu žiletom sa oštrim reznim rubom (na primjer, rezačem) efikasnijom od relativno širokog brusnog točka;
• volumen uklonjenog materijala je relativno velik i premašuje mogućnost uklanjanja mljevenjem;
• neophodna je obrada diskontinuiranih površina.

Mnogi dijelovi podliježu zahtjevima i prvog i drugog slučaja, tako da kombinacija brušenja i tvrdog okretanja na jednoj mašini povećava njenu fleksibilnost i omogućava optimizaciju svake operacije.

Dizajnerske karakteristike mašina

Analiza mašina prikazanih u tabeli 1 pokazuje da velika većina njih ima vertikalni raspored, što se za relativno kratke delove (prečnika većeg od dužine), obično podvrgnute tokarstvu i brušenju, pokazalo efikasnijim od horizontalno. Obrada prilično dugih osovina (od 600 mm za model HSC250DS iz Emaga do 1400 mm za model G250 iz Indexa) ostaje izuzetak i izvodi se samo na horizontalnim strojevima. Osim toga, kako bi se povećala njihova efikasnost, većina strojeva je opremljena transporterima za dovod gotovih dijelova i uklanjanje gotovih dijelova iz radnog prostora. Jedno od sredstava za povećanje krutosti mašina izloženih povećanim opterećenjima pri kombinovanoj preradi je upotreba (za mašine Emag, Schaudt BWF Mikrosa i neke druge) polimerbetonskih ležajeva sa dobrim svojstvima prigušenja, kao i (za Buderus mašine) ležajeva. od prirodnog granita.

Gotovo sve mašine su standardno opremljene sa više od jednog vretena za brušenje kako bi se mogle vršiti i vanjske i unutrašnje obrade. U ovom slučaju, mehanizam za oblaganje je ugrađen direktno u mašinu. Imajte na umu da gotovo sve firme nude linearne motore kao opcije, ne samo duž uzdužne ose, duž koje se događa maksimalno kretanje, već i duž poprečne. To znači mogućnost daljeg povećanja produktivnosti ovakvih mašina.

Naravno, strugovi kao što su Emag i Index i proizvođači mašina za brušenje kao što je Junker imaju zajednički cilj da obezbede visoku fleksibilnost, produktivnost i efikasnost obrade kada biraju pristup dizajnu svoje opreme koji kombinuje tvrdo struganje sa brušenjem. ili obrnuto, oni su vođeni različitim razmatranjima. U pravilu, ovaj dizajn je napravljen na način da je, osim okretanja i brušenja, moguće izvršiti i druge operacije, ako je potrebno, na stroju.
Dakle, mašina mod. Indexovo vertikalno vreteno V300 okrenuto naopačke (po modelu Emag) dizajnirano je za rukovanje širokim spektrom radnih komada svih vrsta (odljevci, otkovci, itd.). Utovaruju se i istovaruju automatski. Zahvaljujući modularnom dizajnu, mašina, koja je opremljena velikim brojem alatnih glava i blokova koji se mogu kombinovati bilo kojim redosledom (slika 3), dizajnirana za obavljanje različitih operacija tokarenja, bušenja i brušenja, može raditi iu malim i srednjeserijska proizvodnja. U procesu obrade, vreteno pomiče radni predmet, dovodeći ga do raznih blokova alata postavljenih na ležaju, koji izvode navedene operacije tokarenja, bušenja, vanjskog i unutrašnjeg brušenja. Za izvođenje kombinovanog tvrdog tokarenja i brušenja, na ležaj se montira kupola sa fiksnim i rotirajućim alatima. Eksterna jedinica za mljevenje koristi brusne ploče promjera 400 mm i širine 40 mm izrađene od tradicionalnih i super tvrdih materijala, na primjer, CBN, koji se rotiraju frekvencijom do 6000 min -1 iz pogona od 7,5 kW. Oni se uređuju automatski. Blok ima ugrađen elektromagnetni sistem za balansiranje brusnih točaka. Unutrašnje brušenje se vrši sa točkovima od istih materijala, ali montiranim na arbore sa konusom HSK32 za maksimalnu preciznost i krutost brusnog vretena. Visokofrekventno vreteno za njihovu rotaciju ima snagu od 2 do 15 kW i dizajnirano je za brzinu rotacije u rasponu od 45000-100000 min -1. Dodatne operacije na ovoj mašini mogu se izvesti pomoću diodnog lasera ugrađenog u njega proces proizvodnje za izvođenje kaljenja vanjskih površina, kao i krajeva i pojedinih dijelova na unutrašnjim površinama, na radnom predmetu stegnutom u steznoj glavi vretena. Dodatna operacija je također valjanje, koja se izvodi na mašinskom modu. CNC 435 iz Buderus.
Multifunkcionalne mašine- trenutno najuspješnije razvijajuća, a u mnogim aspektima i vrsta opreme za obradu oštrica - nisu nešto posebno novo za abraziv. Uz pomoć brusnih ploča ugrađenih, na primjer, u radnjama nekih glodalih obradnih centara, odavno se izvode poluzavršne obrade i dorade složenih površina dijelova od teško obradivih materijala, poput turbinskih lopatica. Glavni tehnološke prednosti takvih centara - smanjenje broja potrebnu opremu i, shodno tome, potrebno proizvodne oblasti i broj operatera, mogućnost prenosa gotovih delova direktno u montažu - zadržani su za multifunkcionalne mašine za brušenje. Međutim, ova kombinirana oprema za mljevenje i tokarenje ima niz razlika i prednosti. Posebno treba napomenuti da on ima značajnu prevlast operacija brušenja nad operacijama okretanja, glodanja i bušenja, obavezno hlađenje radnog područja i prisustvo mehanizma za mijenjanje kotača tokom brušenja u nekim slučajevima. Kao prednost potrebno je uzeti u obzir činjenicu da se pri izvođenju tokaričkih, glodačkih, nareznih i drugih operacija s oštricom na brusnim mašinama postiže veća tačnost nego kada se izvode na struganju i/ili glodanju, jer je veća tačnost od, za na primjer, u struganju, koji imaju sposobnost brušenja. Takve mašine proizvode švicarska kompanija Magerle i njemački Junker.
Modularna MMS mašina (slika 4), koju je Magerle prvi prikazao na EMO2003, ima simetričnu portalnu strukturu, koja zajedno sa kugličnim vijcima duž koordinatnih ose obezbeđuje njegovu statičku i dinamičku krutost i termičku stabilnost. Pokreti duž tri koordinatne ose (500x250x200 mm) pomoću ovih zupčanika se izvode pomoću stola, koji omogućava ugradnju horizontalnih, vertikalnih ili kosih brusnih glava na mašinu i njeno ručno ili automatsko punjenje sa četiri strane. Na izložbi je posebno prikazana verzija mašine sa vertikalnim motor-vretenom snage 30 kW i ugrađenim menjačem alata (pet brusnih točkova prečnika 300 mm, širine 60 mm i mase ne veće od 20 kg ili 20 kotača promjera ne većeg od 130 mm), proizvedeno za 3 sekunde. Brzina točka se preporučuje u rasponu od 1000-8000 min -1. Konus vretena HSK-A-100 može se opremiti i rezačima, bušilicama i drugim alatima za rezanje, koji u kombinaciji sa dvoosnom razdjelnom glavom i satelitskim izmjenjivačem omogućava obradu malih lopatica pumpe, lopatica turbine i drugih složenih dijelovi. Ovo je olakšano mogućnošću dovoda rashladnog sredstva kroz sredinu vretena pod pritiskom od 80 bara.
Prototip multifunkcionalne mašine Concept, koju je takođe prvi put na ovoj izložbi prikazala italijanska kompanija Tacchella Macchine, kombinacija je konvencionalne cilindrične brusilice sa osmopozicionom kupolom u koju su ugrađeni fiksni alati. Dva kruga velikog prečnika napravljena od CBN-a rotiraju se na mašini jedan u odnosu na drugi za 180 stepeni i mogu se rotirati zauzvrat radni prostor... Okvir mašine je izrađen u obliku krutog rebrastog livenog gvožđa. Pokreti X i Z osi mogu se izvoditi linearnim motorima ili kugličnim vijcima. Hidrostatičke vodilice služe za pomicanje radnih tijela. Nedostaci ove mašine uključuju činjenicu da nema odvojene radne površine za tokarenje i brušenje. U budućnosti će, po svemu sudeći, biti ugrađeni i rotirajući alati u kupolu, čime će se proširiti tehnološke mogućnosti mašine, a broj kupola može biti povećan na dva.
Na Junkerovoj modularnoj mašini serije 300 sa kosim ležištem, kaljenim i neokaljenim delovima kao što su tela obrtanja prečnika 80 mm i iste dužine (slika 5), ​​pored brušenja i brušenja sa točkovima i CBN glavama, moguće je izvršiti tokarenje, bušenje i razvrtanje u jednoj postavci, kao i narezivanje navoja i skidanje ivica. Mašina je realizovana u četiri verzije sa brojem vretena od dva do četiri, u kojima je moguće istovremeno obraditi do četiri dela sa ili bez prelaska sa jednog vretena na drugo. Mašinom se upravlja duž šest koordinatnih osa sa Sinumerik 840D CNC uređaja. Mašina se može puniti ručno ili automatski.

Stroj visokih performansi mod. CNC235 iz Buderus Scheiftechnik (sl. 6) se postiže ugradnjom dva vretena na njega, što omogućava vanjsko i unutrašnje brušenje (specijalne glave) i tvrdo tokarenje (sa pojedinačnim glodalima ili kupolom) izradaka prečnika i dužine do 150 mm, kao i trakasti transporter.

Višenamjenske mašine dizajnirane za tvrdo tokarenje i brušenje termički obrađenih radnih komada su u velikoj potražnji među potrošačima u inozemstvu i postepeno počinju prodirati u Rusiju. Postoje informacije o instaliranju jedne takve mašine (Buderusa) u fabrici Volgoburmaš. Dvije mašine mod. Stratos M je VAZ-u isporučen 2004. godine. Istovremeno, 60 takvih mašina već je u pogonu u Evropi, SAD-u i jugoistočnoj Aziji. Razlog za tako oštru razliku leži u nedovoljnom stepenu razvijenosti većine naših industrija i nedovoljnoj efikasnosti ovako složene i skupe opreme u našim ekonomskim uslovima, a samim tim i minimalnoj potražnji za njom. Stoga u bliskoj budućnosti ruske fabrike ne bi trebale očekivati ​​pojavu veliki broj mašine za suvo struganje i brušenje, možda u pojedinačnim preduzećima automobilske industrije i nekoliko preduzeća koja proizvode opremu za industriju nafte i gasa.

Vladimir Potapov
Oprema: pijaca, nabavka, časopis o cijenama, br. 07, jul 2004

Kako bi se poboljšala kvaliteta površine ili povećala tačnost dijelova na strugovima, može se izvršiti sljedeće završne operacije: poliranje abrazivnom krpom, preklapanje površina, valjanje vanjskih površina i valjanje rupa valjcima ili kuglicama, kao i narezivanje.

Poliranje brusnim papirom koristi se za postizanje čiste površine niskopreciznih dijelova. Grubi abrazivi (br. 6, 5 i 4) se koriste za čišćenje grubih, neobrađenih površina. Pijesak srednje granulacije (# 3 i 2) se koristi za poliranje V4 površina. Poliranje sitnozrnim pijeskom (br. 1 i 0) daje površinu čistoću V 5, V 6. I, na kraju, poliranje vrlo sitnim pijeskom (brusni papir br. 00 i br. 000) proizvodi površine sa V 7, V 8 završiti, pa čak i V 9.

Prilikom poliranja, mašina se uključuje na srednjim ili maksimalnim obrtajima (u zavisnosti od prečnika proizvoda), koža se sa tri prsta pritiska na površinu koja se tretira i polako se kreće napred-nazad duž proizvoda. Također možete objema rukama držati traku brusnog papira zategnutom na krajevima i pritisnuti je na proizvod za poliranje. Prilikom obrade proizvoda malog promjera koriste se preše - uređaj koji se sastoji od dvije drvene šipke, zglobno povezane jedna s drugom. Šipke imaju udubljenja koja odgovaraju promjeru obratka. U žljebove prese ubacuje se abrazivna krpa ili se nanosi abrazivni prah pomiješan s uljem. Prilikom poliranja, presa se stisne lijevom rukom i pomiče duž proizvoda.

Preporučljivo je polirati pomoću tečnosti za sečenje. Završno poliranje se vrši brusnim papirom od krede.

Lapping (lapping) površina koristi se za završnu obradu površina nakon finog tokarenja, bušenja, brušenja ili razvrtanja. Uz pomoć lakiranja moguće je postići 1. klasu tačnosti i čistoće površine prema Vl2-Vl3. Brušenje vanjskih cilindričnih površina vrši se preklopima u obliku podijeljene čahure. Unutrašnji prečnik preklopa treba da bude 0,15 mm veći od prečnika proizvoda za grubu obradu i 0,05 mm za završnu obradu. Debljina zida preklopa treba da bude od 1/6 do 1/8 njegovog prečnika. Preklop je izrađen od livenog gvožđa za obradu kaljenog čelika i od bronce, mesinga ili bakra za druge metale i legure.

Preklopni rukav je iznutra karikiran finim abrazivnim prahom pomiješanim s uljem, ili prekriven GOI završnom pastom. Preklop se ubacuje u metalnu prešu i stavlja na dio. Vijak osigurava blagi ravnomjerni pritisak između preklopa i dijela. Lapping se izvodi brzinom rotaciono kretanje 10-20 m/min sa polaganim povratnim kliznim pokretom duž dijela. Dodatak za preklapanje je postavljen na 0,015 mm za dijelove prečnika 10-20 mm i 0,025 mm za prečnike od 20-75 mm.

Dijagram preklapanja rupa. Preklopni rukav se stavlja na konusni trn, koji se učvršćuje u steznu glavu. Pretpostavlja se da je konus trna 1/30. Vanjska površina preklopa je prekrivena abrazivnim prahom pomiješanim sa GOI uljem ili pastom. Dio se stavlja na krilo uz lagani napor. Da bi se osigurao ispravan oblik rupe, dužina preklopa mora biti veća od dužine rupe.

Rolling corrugations. Nabori koji se nanose na dijelove uređaja, učvršćenja, alata su ravni ili ukršteni. Izrađuju se valjanjem sa posebnim valjcima pričvršćenim u držaču. Za ravne nabore koristi se jedan valjak odgovarajućeg koraka, za poprečne nabore koristi se držač sa dva valjka koja se nalaze tačno jedan iznad drugog. Na cilindričnoj površini valjaka nalaze se zupci određenog koraka, čija veličina ovisi o promjeru proizvoda. Kod ravnog rebra, zupci su paralelni s osi valjka, s poprečnim - kosim, imaju suprotan smjer.

Držač s valjcima se ugrađuje u držač alata duž središnje linije, okomito na os proizvoda. S poprečnim pomakom, valjak se silom utiskuje u površinu rotirajućeg proizvoda. Nakon nekoliko okretaja, zupci valjka se provjeravaju u zareze koje je napravio i zatim se uključuje mehanički uzdužni pomak. Narezivanje se izvodi u 4 - 8 prolaza na čeličnim dijelovima i u 6 - 10 prolaza - na dijelovima od obojenih metala. Obodna brzina dijela je 10-25 m/min za čelik i 50-100 m/min za obojene metale. Valjanje se vrši podmazivanjem mašinskim uljem ili uljem vretena. Zarez na valjcima se povremeno čisti od prianjajućih metalnih čestica.

Završne operacije - poliranje, lepljenje, valjanje, valjanje, glačanje i valjanje izvode se kako bi se smanjila hrapavost, povećala točnost dimenzija na otpornost na habanje prethodno obrađene površine ili da bi se na nju nanijeli nabori određenog uzorka.

Poliranje

Poliranje se izvodi kako bi se smanjila hrapavost i povećao sjaj površina dijela. Na strugovima se izvodi brušenjem na papiru ili platnu. Čelik i obojeni metali obrađuju se korundnim pijeskom 15A-25A, livenim gvožđem i drugim krhkim materijalima - brusnim papirom 54C- 64C silicijum karbida.

U procesu rada, traka kože, držeći je objema rukama, pritisne se na rotirajuću poliranu površinu i pomiče naprijed-natrag duž nje. Kožu je nemoguće držati rukom u obruču, jer se može omotati oko dijela i uštipnuti prste. Potrebno je stajati uz mašinu sa tijelom okrenutim udesno pod uglom od 45° u odnosu na središnju os. Poliranje se obično izvodi uzastopno s nekoliko abraziva uz postupno smanjenje njihove veličine zrna.

Pogodno je polirati cilindrične površine "presom" koja se sastoji od dvije drvene šipke sa šarkama. U polumjerne žljebove šipki postavlja se brusni papir koji se presom pritisne na površinu koja se obrađuje. Držeći ručke za presu lijevom rukom, a desnom podupirući šarku, izvršite uzdužno pomicanje povratno.

Poliranje se takođe može izvršiti pričvršćivanjem abrazivne krpe u držač čeljusti pomoću drveni blok i metalnu šipku .

Unutrašnje površine su polirane brusnim papirom pričvršćenim i namotanim na drveni okvir.

Polirani dio se jako zagrije i produži. Stoga, kada je pritisnut središtem, potrebno je povremeno provjeravati koliko je čvrsto stegnut i, ako je potrebno, malo ga olabaviti.

Da biste dobili bolju površinu, potrebno je povećati frekvenciju rotacije dijela što je više moguće. Osim toga, kreda se preporučuje za završno poliranje.

Otklanjanje grešaka

Završna obrada se izvodi kako bi se poboljšala tačnost površine (do 5-6 razreda) i smanjila njena hrapavost. Specijalni alati - lapping - zajedno s abrazivnim materijalima uklanjaju se i najmanje nepravilnosti s površine dijela.

Abrazivni i vezivni materijali. Radna površina lapping je zasićen tvrdim abrazivnim materijalima: elektrokorundnim prahom - za završnu obradu čelika i silicijum karbidom - za liveno gvožđe i druge krhke materijale.

Veličina zrna praha se bira u zavisnosti od zahtevane hrapavosti. Preliminarna dorada se izvodi mikroprahovima M40-M14, završna obrada M10-M5 (broj mikropraha odgovara veličini zrna u mikronima).

Od završnih pasta najčešće se koriste GOI paste, napravljene na bazi mekog abrazivnog materijala - hrom oksida u mešavini sa hemijski aktivnim i veziva... Prema sposobnosti završne obrade, takve paste se dijele na grube, srednje i fine.

Kerozin ili mineralno ulje koriste se kao veziva i maziva za fino podešavanje.

Lap rukav sa uzdužni presjek omogućavajući im podešavanje promjera kako bi se kompenziralo habanje.

Preklopi za preklapanje imaju uzdužne ili spiralne žljebove koji skupljaju ostatke abraziva tokom rada. Završna završna obrada se izvodi preklapanjem glatkom površinom.

Završna obrada vanjske površine izvodi se preklopom koji se ugrađuje u presu i po potrebi se podešava vijkom .

Za obradu rupa, preklop se ugrađuje na konusni trn i podešava aksijalnim pomicanjem s maticama. Materijal za lepljenje bira se ovisno o njegovoj namjeni i korištenom abrazivnom materijalu.

Prilikom prelivanja tvrdim abrazivnim materijalima čija su zrna utisnuta u preklop, materijal potonjeg treba biti mekši od materijala obratka. Osim toga, što su veća zrna praha koji se koristi, to mekši materijal treba izabrati za preklapanje. Za grubo preklapanje preporučuju se preklopi od mekog čelika, bakra, mesinga, a za preliminarne i završne preklope od sitnozrnog sivog liva srednje tvrdoće.

Za rad sa GOI pastama, preklop mora imati veću tvrdoću od gotovog dijela. U ovom slučaju dobri rezultati daje upotrebu preklopa od kaljenog čelika ili sivog liva povećane tvrdoće.

Obodna brzina dijela ili preklapanja uzima se sa preliminarnom završnom obradom 10-20 m/min, sa završnom obradom - 5-6 m/min kako bi se smanjilo zagrijavanje dijela.

Rolling

Imenovanje i alati. Valjanje se izvodi kako bi se na površinama nekih dijelova (ručke, glave vijaka itd.) stvorila posebno predviđena hrapavost, napravljena u obliku nabora određenog uzorka. Da biste to učinili, koristite narezivanje, koje se sastoji od valjka za narezivanje i držača.

Za nanošenje ravnog uzorka koristi se jednorolna narukvica, mrežasta i dva valjka, sa desnim i lijevim smjerom nabora.

Valjci za narezivanje izrađeni su od alatnih čelika i kaljeni do visoke tvrdoće. Na njihovoj cilindričnoj površini rebra se izrađuju s uglom profila od 70° za čelične dijelove i 90° za dijelove od obojenih metala s nagibom od 0,3 do 1,6 mm.

Nareznica je fiksirana s najmanjim prepustom u držaču alata čeljusti tako da je tvornica valjka striktno paralelna s osi dijela. Provjerite ovo na površini koju ćete tretirati na svjetlu. Osa jednog valjka za narezivanje mora biti u ravni sa središnjom linijom mašine. Za narezivanje sa dvostrukim valjkom, preciznost podešavanja visine nije bitna, jer je u

U ovom slučaju, valjci se samoporavnavaju na obrađenoj površini zbog zglobnog spoja držača sa držačem .

Tehnike valjanja... Prilikom valjanja, metal se istiskuje, stoga se površina dijela brusi do promjera koji je manji od nominalnog za oko 0,5 koraka nabora.

Valjci se približavaju rotirajućem dijelu i ručno utiskuju u radnu površinu do određene dubine. Isključujući rotaciju dijela, provjerite točnost rezultirajućeg uzorka. Zatim uključite rotaciju vretena i uzdužni pomak i obavite valjanje do željene dužine u nekoliko prolaza u oba smjera dok se ne dobije puna visina nabora. Na kraju svakog prolaza, bez prekida kontakta sa obratkom, narezivanje se dovodi poprečno na

potrebna dubina. Valjke za narezivanje treba povremeno čistiti žičanom četkom kako bi se uklonile zarobljene metalne čestice iz žljebova.

Uzdužni pomak se uzima da je približno jednak udvostručenom koraku nabora (1-2,5 mm / okret), brzina rotacije dijela je u rasponu od 15-20 m / min.

Površina koja se tretira je podmazana uljem.

To main

odeljak pet

Osnovne operacije i radovi,
izvedeno na strugu

Poglavlje XI

Tokarenje vanjskih cilindričnih površina

Strugovi mogu rukovati dijelovima čije su površine u obliku tijela okretanja. Većina dijelova koji se koriste u mašinstvu imaju cilindrične površine kao što su valjci, čahure itd.

1. Rezači za uzdužno okretanje

Za uzdužno okretanje koriste se ravni rezači. Prorezi se dijele na grubo i završna obrada.

Rezači za grubo brušenje (Sl. 99) su namenjeni za grubo brušenje - grubo brušenje, napravljeno da bi se brzo uklonio višak metala; često se nazivaju skidanjem. Takvi rezači se obično izrađuju sa zavarenom ili lemljenom ili mehanički pričvršćenom pločom i opremljeni su dugačkom reznom ivicom. Vrh rezača je zaobljen uz radijus r = 1-2 mm. Na sl. 99, a prikazuje rezač grube prave linije, a na Sl. 99, b - savijen. Savijeni oblik rezača vrlo je prikladan za okretanje površina dijelova koji se nalaze u blizini steznih čeljusti i za obrezivanje krajeva. Nakon okretanja grubim rezačem, površina dijela ima velike rizike; kvaliteta gotove površine je stoga niska.

Rezači za završnu obradu služe za završno tokarenje dijelova, odnosno za dobivanje tačnih dimenzija i čiste, ujednačene površine obrade. Postoje različite vrste završnih rezača.

Na sl. 100, a prikazuje završni rezač, koji se od grubog reza razlikuje uglavnom po velikom radijusu zakrivljenosti, jednakom 2-5 mm. Ova vrsta rezača se koristi za završne radove, koji se izvode s malom dubinom reza i malim posmakom. Na sl. 100, b prikazuje rezač za završnu obradu sa širokom reznom ivicom paralelnom sa osom obratka. Ovaj pijuk omogućava fino uklanjanje strugotine pri visokim brzinama i proizvodi čistu i glatku površinu. Na sl. 100, c prikazuje rezač V. Kolesova, koji omogućava dobijanje čiste i glatko obrađene površine pri radu sa velikim posmakom (1,5-3 mm/obr.) na dubini rezanja od 1-2 mm (vidi sliku 62).

2. Postavljanje i pričvršćivanje rezača

Prije okretanja, potrebno je pravilno ugraditi rezač u držač alata, pazeći da dio rezača koji strši iz njega bude što kraći - ne više od 1,5 puta visine njegovog drška.

S većim prevjesom, rezač će drhtati tijekom rada, kao rezultat toga, obrađena površina će biti neravna, valovita, sa tragovima drobljenja.

Na sl. 101 prikazuje ispravnu i neispravnu ugradnju rezača u držač alata.

U većini slučajeva preporučuje se postavljanje vrha rezača na istoj visini kao središte mašine. Da biste to učinili, koristite jastučiće (ne više od dva), stavljajući ih ispod cijele potporne površine rezača. Podstava je ravni čelični ravnalo dužine 150-200 mm, koji ima strogo paralelne gornje i donje površine. Tokar mora imati set takvih podmetača. različite debljine da dobijete visinu potrebnu za postavljanje rezača. Ne biste trebali koristiti nasumične zapise u ovu svrhu.

Podloške treba postaviti ispod rezača kao što je prikazano na sl. 102 na vrhu.

Da biste provjerili položaj vrha rezača po visini, dovedite njegov vrh do jednog od prethodno kalibriranih centara, kao što je prikazano na sl. 103. U istu svrhu možete koristiti rizik koji je nacrtan na repu stražnjeg dijela, u visini centra.

Pričvršćivanje rezača u držač alata mora biti pouzdano i čvrsto: rezač mora biti pričvršćen s najmanje dva vijka. Vijci koji drže rezač moraju biti ravnomjerno i čvrsto zategnuti.

3. Ugradnja i fiksiranje dijelova u centrima

Uobičajen način obrade dijelova na strugovima je obrada u centrima(sl. 104). Ovom metodom se centralne rupe prethodno izbuše na krajevima obratka - centar detalj. Kada se ugrade na mašinu, tačke centara prednjeg i zadnjeg dela mašine ulaze u ove rupe. Da biste prenijeli rotaciju sa vretena glave na obradak, a driver chuck 1 (sl. 104) pričvršćen na vreteno mašine, i jaram 2, pričvršćen vijkom 3 na radni komad.

Slobodni kraj stezaljke hvata se utorom (Sl. 104) ili prstom (Sl. 105) stezne glave i okreće dio. U prvom slučaju, stezaljka je napravljena savijena (Sl. 104), u drugom - ravno (Sl. 105). Stezna glava prikazana na sl. 105, predstavlja opasnost za radnika; sigurnija je pogonska stezna glava sa zaštitnim poklopcem (Sl. 106).

Osnovni pribor za strug je centri... Obično je centar prikazan na Sl. 107, a.

Sastoji se od konusa 1, na koji je dio montiran, i konusne drške 2. Drška mora tačno odgovarati konusnom otvoru vretena zaglavlja i stražnjoj osovini mašine.

Prednji centar se rotira sa vretenom i izratkom, dok je centar zadnjeg stožera u većini slučajeva nepomičan i trlja se o rotirajući radni predmet. Od trenja se i konusna površina središta i površina središnje rupe dijela zagrijavaju i troše. Da bi se smanjilo trenje, stražnji centar mora biti podmazan.

Prilikom okretanja dijelova pri velikim brzinama, kao i pri obradi teških dijelova, rad na fiksnom središtu stražnje batine je nemoguć zbog brzog trošenja samog centra i razvoja središnje rupe.

U ovim slučajevima, primijeniti okretni centri... Na sl. 108 prikazuje jedan dizajn okretnog centra umetnutog u suženu rupu na repu stražnje šipke. Centar 1 rotira u kugličnim ležajevima 2 i 4. Pritisak potiska preuzima potisni kuglični ležaj 5. Konusna drška 3 središnjeg kućišta odgovara suženom otvoru pera.

Za smanjenje vremena za pričvršćivanje dijelova, umjesto stezaljki s ručnim stezanjem, često se koriste užljebljeni prednji centri(sl. 109), koje ne samo da centriraju dio, već djeluju i kao povodac. Kada se pritisne zadnjim središtem, nabori se urezuju u radni komad i na taj način prenose rotaciju na njega. Za šuplje dijelove koriste se vanjski (sl. 110, a), a za valjke unutrašnji (obrnuti) valoviti centri (sl. 110, b).

Ova metoda pričvršćivanja vam omogućava da u jednoj instalaciji izbrusite dio cijelom dužinom. Brušenje istih dijelova sa konvencionalnim centrom i jarmom može se obaviti samo u dva seta, što značajno povećava vrijeme obrade.

Za lake i srednje radove tokarenja koristite samozatezne stezaljke... Jedna od ovih stezaljki je prikazana na sl. 111. U kućištu 1 takve obujmice na osovinu je ugrađen breg 4, čiji kraj ima rebrastu površinu 2. Nakon što se obruč ugradi na dio, valovita površina brega se pritisne na dio. pod dejstvom opruge 3. Nakon ugradnje u centrima i pokretanja stroja, klin 5 pogonske stezne glave, pritiskom na ekscentr 4, zaglavljuje dio i pokreće ga u rotaciju. Ove samozatezne stezaljke značajno smanjuju vrijeme zastoja.

4. Postavljanje mašine za obradu u centrima

Da bi se dobila cilindrična površina pri okretanju obratka u centrima, potrebno je da prednji i zadatni centar budu na osi rotacije vretena, a rezač se kreće paralelno s ovom osi. Da biste proverili tačnu lokaciju centara, potrebno je da pomerite zadnji centar napred (Sl. 112). Ako se središnje točke ne poklapaju, tijelo stražnjeg nosača mora se podesiti na ploču kao što je prikazano na stranici 127.

Neusklađenost centra također može biti uzrokovana prljavštinom ili strugotinom koji ulazi u konusne otvore vretena ili pi-nula. Da biste to izbjegli, prije ugradnje centara potrebno je pažljivo obrisati rupe na vretenu i pinu, kao i suženi dio centara. Ako središte glave i nakon toga, kako kažu, "udari", onda je neispravan i mora se zamijeniti drugim.

Prilikom okretanja, dio se zagrijava i produžuje, stvarajući pritom povećani pritisak na centre. Da biste zaštitili dio od mogućeg savijanja i spriječili zaglavljivanje zadnjeg središta, preporučuje se da se stražnji centar s vremena na vrijeme otpusti, a zatim ponovo pritisne u normalno stanje. Također je potrebno povremeno dodatno podmazati stražnji središnji otvor dijela.

5. Ugradnja i pričvršćivanje dijelova u patrone

Kratki dijelovi se obično montiraju i učvršćuju u steznim glavama, koje se klasificiraju kao jednostavne ili samocentrirajuće.

Jednostavne stezne glave se obično prave sa četiri čeljusti (Sl. 113). U takvim steznim glavama, svaka brega 1, 2, 3 i 4 pomiče se sa svojim vijkom 5 nezavisno od ostalih. To vam omogućava da u njih ugradite i učvrstite različite dijelove cilindričnih i necilindričnih oblika. Prilikom ugradnje dijela u steznu glavu s četiri čeljusti, mora se pažljivo poravnati tako da ne udari prilikom rotacije.

Poravnavanje dijela tokom njegove ugradnje može se obaviti pomoću blanjalice. Pilo strugača se iznosi na površinu za provjeru, ostavljajući razmak od 0,3-0,5 mm između njih; okrećući vreteno, gledajte kako se ovaj zazor mijenja. Prema rezultatima promatranja, neki zupci se istiskuju, a drugi se pritiskaju dok razmak ne postane ravnomjeran po cijelom obimu dijela. Nakon toga, dio je konačno fiksiran.

Samocentrirajuće stezne glave(sl. 114 i 115) u većini slučajeva koriste se trostruki, mnogo rjeđe - dvobrugasti. Ove stezne glave su vrlo zgodne za korištenje, jer se svi bregovi u njima pokreću istovremeno, zbog čega je dio s cilindričnom površinom (vanjskom ili unutarnjom) ugrađen i stegnut točno duž osi vretena; osim toga, vrijeme za postavljanje i fiksiranje dijela je značajno smanjeno.

U njemu se bregasti pomiču pomoću ključa, koji je umetnut u četverostrani otvor 1 jednog od tri konusna zupčanika 2 (Sl. 115, c). Ovi točkovi su spojeni sa velikim kosim točkom 3 (Sl. 115, b). Na obrnutoj ravnoj strani ovog točka urezan je spiralni žljeb sa više okreta 4 (Sl. 115, b). Sva tri zupčanika 5 ulaze u pojedinačne zavoje ovog žleba svojim donjim izbočinama 5. Kada se jedan od zupčanika 2 okrene ključem, rotacija se prenosi na točak 3, koji se, rotirajući pomoću spiralnog žlijeba 4, pomiče sva tri zupca duž žljebova tijela stezne glave istovremeno i ravnomjerno. Kada se disk sa spiralnim utorom okreće u jednom ili drugom smjeru, bregovi se približavaju ili odmiču od središta, odnosno stežu ili otpuštaju dio.

Uvjerite se da je dio čvrsto pričvršćen u čeljusti stezne glave. Ako je stezna glava u dobrom stanju, onda se pomoću ključa sa kratkom ručkom osigurava snažno stezanje dijela (Sl. 116). Druge metode stezanja, kao što je stezanje ključem i dugačkom cijevi koja stane preko ručke, nikada ne bi trebale biti dopuštene.

Chuck čeljusti... Kamioni se koriste kaljeni i sirovi. Kaljeni bregovi se obično koriste zbog malog trošenja. Ali kada se takvi bregovi stežu na dijelove s čisto obrađenim površinama, na dijelovima ostaju tragovi u obliku udubljenja od brega. Da biste to izbjegli, preporučuje se korištenje i mokrih (neočvrsnutih) brega.

Neobrađene bregaste su također zgodne po tome što se mogu povremeno bušiti rezačem i eliminirati otkucavanje stezne glave, koje se neizbježno pojavljuje tijekom njegovog dugotrajnog rada.

Ugradnja i pričvršćivanje dijelova u steznu glavu sa stražnjim središnjim osloncem... Ova metoda se koristi kod obrade dugih i relativno tankih dijelova (Sl. 116), koji nisu dovoljni da se učvrste samo u steznoj glavi, jer sila rezača i težina izbočenog dijela mogu saviti dio i izvući ga iz chuck.

Stezne glave... Za brzo pričvršćivanje kratkih dijelova malog promjera na vanjsku obrađenu površinu koristite stezne glave... Takav uložak je prikazan na sl. 117. Konusna drška 1 stezna glava se ugrađuje u konusni otvor vretena zaglavlja. Razdvojena opružna čahura 2 sa konusom, koja se zove stezna čahure, ugrađena je u utor stezne glave. Radni predmet se ubacuje u rupu 4 stezne čahure. Zatim se na kućište stezne glave pomoću ključa zašrafljuje matica 3. Kada se matica ušrafi, opružna stezaljka se stisne i fiksira dio.

Pneumatske stezne glave... Na sl. 118 prikazuje shematski dijagram pneumatske stezne glave koja osigurava brzo i pouzdano stezanje dijelova.

Na lijevi kraj vretena pričvršćen je zračni cilindar, unutar kojeg se nalazi klip. Komprimirani zrak kroz cijevi ulazi u centralne kanale 1 i 2, odakle se usmjerava u desnu ili lijevu šupljinu cilindra. Ako zrak ulazi kroz kanal 1 u lijevu šupljinu cilindra, tada klip istiskuje zrak iz desne šupljine cilindra kroz kanal 2 i obrnuto. Klip je spojen na šipku 3 spojenu na šipku 4 i klizač 5, koji djeluje na duge krakove 6 poluga radilice, čiji kratki krakovi 7 pokreću stezne čeljusti 8 stezne glave.

Dužina hoda brega je 3-5 mm. Pritisak vazduha je obično 4-5 ujutro. Za pokretanje pneumatskog cilindra, na kućištu mjenjača je ugrađen razvodni ventil 9, koji se okreće ručkom 10.

6. Uvrtanje i izvlačenje steznih glava

Prije uvrtanja stezne glave na vreteno, krpom pažljivo obrišite navoje na kraju vretena i u otvoru stezne glave, a zatim ih podmažite uljem. Lagana stezna glava se s obje ruke dovodi direktno na kraj vretena i pričvršćuje se do kraja (sl. 119). Preporučljivo je staviti tešku steznu glavu na dasku (Sl. 120), dovodeći njenu rupu do kraja vretena, zašrafiti steznu glavu do kvara, kao u prvom slučaju, ručno. Prilikom zavrtanja stezne glave, pazite da su osi stezne glave i vretena strogo poravnate.

Da bi se spriječili slučajevi samoodvrtanja patrona u strojevima za brzo rezanje, koristi se dodatno pričvršćivanje uloška na vreteno pomoću različitih uređaja

(navrtanje dodatne matice, pričvršćivanje patrone oblikovanim prezlama itd.).

Uvrtanje stezne glave vrši se na sledeći način. Umetnite ključ u steznu glavu i objema rukama napravite trzaj prema sebi (sl. 121).

Druge metode uvrtanja, povezane s oštrim udarcima u steznu glavu ili u čeljusti, su neprihvatljive: stezna glava je oštećena, čeljusti u njenom tijelu su labave.

Tešku steznu glavu bolje je zašrafiti i zašrafiti uz pomoć pomoćnog radnika.

7. Tehnike tokarenja glatkih cilindričnih površina

Brušenje cilindričnih površina obično se izvodi u dva koraka: najprije se grubo odstrani veći dio dodatka (3-5 mm po promjeru), a zatim ostatak (1-2 mm po promjeru).

Da biste dobili navedeni promjer dijela, potrebno je rezač postaviti na potrebnu dubinu reza. Da biste podesili rezač na dubinu rezanja, možete koristiti metodu testnog čipa ili upotrijebiti točkić za poprečno uvlačenje.

Da biste podesili rezač na dubinu reza (po veličini) metodom probnih strugotina, morate:
1. Informirajte detalje rotacijskog kretanja.
2. Okretanjem ručnog kotačića za uzdužni pomak i ručke vijka za poprečno uvlačenje, ručno dovedite rezač na desni kraj dijela tako da njegov vrh dodiruje površinu dijela.
3. Nakon uspostavljanja momenta kontakta, ručno pomerite rezač udesno od obratka i okretanjem ručke zavrtnja za poprečno pomeranje pomerite rezač na potrebnu dubinu rezanja. Nakon toga se dio okreće ručnim uvlačenjem na dužini od 3-5 mm, mašina se zaustavlja i mjeri se prečnik tokane površine kalibrom (sl. 122). Ako se pokaže da je promjer veći od potrebnog, rezač se povlači udesno i postavlja na nešto veću dubinu, traka se ponovo brusi i ponovno se vrši mjerenje. Sve se to ponavlja dok se ne dobije navedena veličina. Zatim uključite mehaničko napajanje i izbrusite dio duž cijele određene dužine. Na kraju isključite napajanje, vratite rezač i zaustavite mašinu.

Završno okretanje se izvodi istim redoslijedom.

Upotreba vijčanog točkića za poprečno uvlačenje... Kako bi se ubrzalo podešavanje rezača na dubinu reza, većina strugova ima poseban uređaj. Nalazi se na ručki zavrtnja za poprečno dovođenje i predstavlja čahuru ili prsten, na čijem se obimu nalaze pregrade (sl. 123). Ova stepenovana čaura naziva se ud. Podjele se računaju prema riziku na fiksnoj navojnoj čauri (na sl. 123 ovaj rizik se poklapa sa 30. hodom brojčanika).

Broj podjela na brojčaniku i korak vijka mogu biti različiti, stoga će veličina bočnog pomaka rezača također biti različita kada se brojčanik okrene za jednu podjelu. Pretpostavimo da je brojčanik podijeljen na 100 jednakih dijelova i da je vijak za poprečno dovođenje navojen s korakom od 5 mm. Sa jednim punim okretom ručke vijka, odnosno 100 podjela brojčanika, rezač će se pomaknuti u poprečnom smjeru za 5 mm. Ako okrenete ručku za jednu podjelu, pomicanje rezača će biti 5: 100 = 0,05 mm.

Treba imati na umu da kada se rezač kreće u poprečnom smjeru, polumjer dijela nakon prolaska rezača će se smanjiti za isti iznos, a promjer dijela udvostručiti. Dakle, da bi se promjer dijela smanjio, na primjer, sa 50,2 na 48,4 mm, odnosno za 50,2 - 48,4 = 1,8 mm, potrebno je rezač pomaknuti naprijed za pola, odnosno za 0,9 mm.

Prilikom podešavanja glodala na dubinu rezanja pomoću vijčanog točkića za poprečni pomak, potrebno je, međutim, voditi računa o razmaku između vijka i matice, koji stvara tzv. "zazor". Ako to izgubite iz vida, tada će se promjer obrađenog dijela razlikovati od navedenog.

Stoga, pri postavljanju rezača na dubinu rezanja pomoću točkića, morate se pridržavati sljedećeg pravila. Uvek se približavajte traženoj postavci duž brojčanika sporom desnom rotacijom ručke zavrtnja (Sl. 124, a; potrebno podešavanje je 30. podela brojčanika).

Ako okrenete ručicu vijka za poprečno uvlačenje za iznos veći od potrebnog poleđina, a zatim ponovo okrenite ručicu udesno do željene podjele duž brojčanika (Sl. 124, c). Isto se radi kada treba da vratite rezač; okretanjem ručke ulijevo, rezač se povlači više nego što je potrebno, a zatim se desnom rotacijom dovodi do potrebnog podjela uda.

Pomak rezača, koji odgovara jednoj podjeli ekstremiteta, za različite mašine drugačije. Stoga, počevši s radom, potrebno je odrediti količinu kretanja koja odgovara jednoj podjeli brojčanika na ovoj mašini.

Koristeći udove, naši brzi tokari postižu zadanu veličinu bez probnih strugotina.

8. Obrada dijelova u ostatcima

Dugi i tanki dijelovi, čija je dužina 10-12 puta veći od njihovog prečnika, savijaju se prilikom okretanja kako od vlastite težine tako i od sile rezanja. Kao rezultat toga, dio prima nepravilnog oblika- ispada da je deblji u sredini, a tanji na krajevima. Ovo se može izbjeći korištenjem posebnog uređaja za podršku tzv lunette... Kada koristite podloge, možete brusiti dijelove s velikom preciznošću i uklanjati veće strugotine bez straha od otklona dijela. Lunete b, šav nepomičan i pokretljiv.

Fiksni stabilan odmor(Sl. 125) ima telo od livenog gvožđa 1, sa kojim je zglobni poklopac 6 pričvršćen pomoću zavrtnja 7, što olakšava ugradnju dela. Ostalo kućište na dnu obrađeno je prema obliku vodilica okvira, na koje je pričvršćeno pomoću trake 9 i vijka 8. U rupama kućišta, pomoću vijaka za podešavanje 3, pomiču se dva brega 4, a na krov - jedan breg 5. Vijci 2 se koriste za fiksiranje bregova u željenom položaju. Takav uređaj omogućava da se osovine različitih prečnika ugrade u stabilan oslonac.

Prije ugradnje grubog obratka u fiksni stabilan oslonac, potrebno je u sredini izbrusiti žljeb za zupce širine nešto veće od širine brega (Sl. 126). Ako radni komad ima veliku dužinu i mali promjer, tada je njegov otklon neizbježan. Da bi se to izbjeglo, dodatni žljeb se obrađuje bliže kraju obratka i, nakon postavljanja stabilnog naslona u njega, glavni žlijeb se obrađuje u sredini.

Fiksni oslonci se takođe koriste za sečenje krajeva i za rezanje krajeva dugih delova. Na sl. Na slici 127 prikazana je upotreba fiksnog stabilnog oslonca prilikom obrezivanja krajnjeg dijela: dio je fiksiran na jednom kraju u steznoj stezi s tri čeljusti, a drugi je ugrađen u stabilan oslonac.

Na isti način možete obraditi preciznu rupu s kraja dugog dijela, na primjer, probušiti konusnu rupu u vretenu struga ili izbušiti takav dio cijelom dužinom.

Pokretno postolje(sl. 128) se koristi za završnu obradu dugih dijelova. Stabilni oslonac je pričvršćen na nosač nosača tako da se kreće zajedno s njim duž okrenutog dijela, prateći rezač. Tako podupire dio direktno na mjestu primjene sile i sprječava savijanje dijela.

Stabilni oslonac ima samo dvije čeljusti. Izvučeni su i osigurani na isti način kao i bregovi fiksnog postolja.

Stabilni nasloni sa konvencionalnim zupcima nisu prikladni za obradu velikom brzinom zbog brzog trošenja brega. U takvim slučajevima, prijavite se stabilni nasloni sa valjkastim ili kugličnim ležajevima(sl. 129) umjesto konvencionalnih gredica, čime se olakšava rad valjaka i smanjuje zagrijavanje radnog komada.

9. Tehnike tokarenja cilindričnih površina sa ivicama

Prilikom obrade serije stepenastih dijelova (stepenastih valjaka) iste dužine za sve dijelove pojedinačnih stepenica na strugovima, inovatori koriste uzdužni graničnik, ograničavajući kretanje glodala, i uzdužni dovodni krak kako bi se smanjilo vrijeme mjerenja. Dužina.

Korištenje uzdužnog graničnika... Na sl. 130 prikazuje uzdužni graničnik. Pričvršćen je za prednju vodilicu okvira kao što je prikazano na sl. 131; mjesto pričvršćivanja graničnika ovisi o dužini dijela koji se okreće.

Ako na mašini postoji uzdužni graničnik, moguće je obraditi cilindrične površine sa stepenicama bez prethodnog obeležavanja, dok se, na primer, stepenasti valjci okreću u jednoj postavci mnogo brže nego bez graničnika. To se postiže polaganjem između graničnika i nosača graničnika dužine (mjerne ploče) koji odgovara dužini koraka valjka.

Primjer okretanja stepenastog valjka pomoću graničnika 1 i mjernih ploča 2 i 3 prikazan je na slici 131. Korak brušenja a 1 izvodi se sve dok se kaliper ne naslanja na mjernu pločicu 3. Nakon uklanjanja ove pločice, možete brusiti sljedeći korak valjka dužine a 2 sve dok se čeljust ne nasloni na pločicu 2. Na kraju, uklanjajući pločicu 2, brusite korak a 3... Čim čeljust dođe do graničnika, morate isključiti napajanje. Dužina izmjerene pločice 2 jednaka je dužini izbočine a 3, a dužina pločice 3 je, respektivno, dužini izbočine a 2.

Moguća je upotreba krutih graničnika samo na mašinama koje imaju automatski prekid dovoda u slučaju preopterećenja (npr. 1A62 i drugi novi sistemi mašina). Ako mašina nema takav uređaj, tada je uključivanje zaustavljanja moguće samo ako je mehanički dovod unaprijed isključen i čeljust se ručno zaustavi, inače će se mašina neminovno pokvariti.

Korištenje uzdužnog udova za hranjenje Korištenje uzdužnog udova za hranjenje... Kako bi se smanjilo vrijeme utrošeno na mjerenje dužine obradaka, opremljeni su moderni strugovi uzdužni ud za hranjenje... Ovaj brojčanik je rotirajući disk velikog prečnika (sl. 132) koji se nalazi na prednjem zidu pregače i iza ručnog točka za uzdužno uvlačenje. Jednake podjele označene su na obodu diska. Kada se ručni točak okreće, ud, koji je spojen zupčanikom na uzdužni pogonski točak, također se okreće. Dakle, određeno uzdužno pomicanje čeljusti s rezačem odgovara rotaciji brojčanika za određeni broj divizije su relativno nepomični rizici.

Prilikom obrade stepenastih dijelova vrlo je racionalna upotreba uzdužnog dovodnog kraka. U ovom slučaju, tokar, prije obrade prvog dijela iz serije, rezačem unaprijed označava dužinu koraka pomoću noniusne čeljusti, a zatim ih počinje mljeti. Okrenuvši prvi korak, on postavlja uzdužni ekstremitet u nulti položaj u odnosu na stacionarne rizike. Brušeći sljedeće korake, on pamti (ili zapisuje) odgovarajuća očitanja brojčanika u vezi s istim rizicima. Prilikom okretanja sljedećih dijelova, tokar koristi indikacije utvrđene prilikom okretanja prvog dijela.

Korištenje poprečnog graničnika... Kako bi se smanjilo vrijeme utrošeno na mjerenje prečnika prilikom obrade stepenastih dijelova, moguće je koristiti poprečni graničnik na brojnim strugovima.

Jedno od ovih zaustavljanja je prikazano na sl. 133. Naglasak se sastoji iz dva dijela. Fiksni dio 1 postavljen je na kolica i pričvršćen vijcima 2; potisni klin 6 miruje. Pokretni graničnik 3 se postavlja i fiksira vijcima 4 na donjem dijelu nosača. Vijak 5 je postavljen tačno na potrebnu veličinu dijela. Kraj vijka 5, naslonjen na zatik 6, unaprijed određuje potrebnu veličinu dijela. Postavljanjem mjernih pločica između igle 6 i vijka 5 moguće je brusiti dio sa koracima različitih prečnika.

10. Uslovi rezanja za tokarenje

Izbor dubine rezanja... Dubina rezanja prilikom tokarenja se bira ovisno o dodatku obrade i vrsti obrade - gruba ili završna obrada (vidi str. 101-102).

Odabir količine hrane... Hrana se također bira ovisno o vrsti obrade. Obično se za grubo tokarenje uzima od 0,3 do 1,5 mm/okr, a za poluzavršnu obradu i završnu obradu od 0,1 do 0,3 mm/okr pri radu sa normalnim rezačima i 1,5-3 mm/okr pri radu sa rezačima dizajna V. Kolesov.

Izbor brzine rezanja... Brzina rezanja se obično bira prema posebno izrađenim tabelama u zavisnosti od vijeka trajanja alata, kvaliteta radnog materijala, materijala alata, dubine rezanja, posmaka, vrste hlađenja itd. (vidi npr. tabelu 6, str. 106).

11. Odbijanje kod tokarenja cilindričnih površina i mere za sprečavanje istog

Prilikom tokarenja cilindričnih površina moguće su sljedeće vrste odbijanja:
1) dio površine dijela je ostao neobrađen;
2) su dimenzije tokovane površine netačne;
3) okrenuta površina je konusna;
4) okrenuta površina je ovalna;
5) čistoća tretirane površine ne odgovara uputstvima na crtežu;
6) sagorevanje zadnjeg centra;
7) neusklađenost površina pri obradi valjka u centrima sa obe strane.

1. Defekt prvog tipa nastaje zbog nedovoljnih dimenzija obratka (nedovoljan dodatak za obradu), lošeg ravnanja (zakrivljenosti) radnog predmeta, nepravilne ugradnje i nepreciznog poravnanja dijela, neprecizne lokacije središnjih rupa i pomaka stražnje strane. centar.
2. Pogrešne dimenzije tokovane površine moguće su zbog netačnog podešavanja glodala na dubinu reza ili pogrešnog merenja dela prilikom skidanja testnih strugotina. Moguće je i potrebno otkloniti uzroke ove vrste braka povećanjem pažnje tokara na obavljeni posao.
3. Konus tokane površine obično se dobija kao rezultat pomeranja zadnjeg centra u odnosu na prednji centar. Da biste uklonili uzrok ove vrste braka, potrebno je pravilno instalirati stražnji centar. Uobičajeni uzrok pomaka stražnjeg centra je prljavština ili sitni komadići koji ulaze u konusni otvor pera. Čišćenje središnjeg i suženog otvora pera može eliminirati ovaj uzrok braka. Ako se nakon čišćenja točke prednjeg i stražnjeg centra ne poklapaju, potrebno je u skladu s tim pomjeriti tijelo stražnje poluge na njegovoj ploči.
4. Ovalnost tokovanog dijela dobija se kada vreteno otkucava zbog neravnomjernog trošenja njegovih ležajeva ili neravnomjernog trošenja njegovih čepova.
5. Nedovoljna završna obrada površine tokom struganja može biti uzrokovana više razloga: veliki pomak rezača, upotreba glodala sa nepravilnim uglovima, loše oštrenje glodala, mali radijus zakrivljenosti vrha rezača, visoka viskoznost dijela materijal, podrhtavanje glodala zbog dugog prevjesa, nedovoljno čvrsto pričvršćivanje glodala u držač alata, povećani razmaci između pojedinih dijelova oslonca, podrhtavanje dijela zbog njegovog krhkog pričvršćenja ili zbog istrošenosti ležajeva i vretena časopisi.

Svi gore navedeni razlozi za brak mogu se blagovremeno otkloniti.

6. Izgaranje krutog središta stražnje konice može biti uzrokovano sljedećim razlozima: dio je previše čvrsto fiksiran između centara; loše podmazivanje središnje rupe; pogrešno centriranje radnog komada; visoka brzina rezanja.
7. Neusklađenost obradnih površina pri obostranom okretanju u centrima nastaje uglavnom kao rezultat udaranja prednjeg centra ili razvoja središnjih rupa u radnom komadu. Da bi se spriječilo oštećivanje, potrebno je provjeriti stanje središnjih otvora obratka tokom završne obrade, a također i osigurati da nema udaranja središta naglavka.

12. Sigurnosne mjere pri okretanju cilindričnih površina

U svim slučajevima obrade na strugovima potrebno je obratiti pažnju na čvrsto pričvršćivanje radnog komada i rezača.

Pouzdanost pričvršćivanja radnog komada obrađenog u centrima uvelike ovisi o stanju centara. Nemojte raditi sa istrošenim centrima, jer se dio pod djelovanjem sile rezanja može istrgnuti iz centara, odletjeti u stranu i ozlijediti okretač.

Prilikom obrade dijelova u centrima i steznim glavama, izbočeni dijelovi stezaljke i stezne čeljusti često zahvaćaju odjeću radnika. Ti isti dijelovi također mogu uzrokovati ozljede ruku prilikom mjerenja dijela i čišćenja stroja u pokretu. Da biste spriječili nezgode, koristite zaštitne štitnike na stezaljkama ili koristite sigurnosne stezaljke i zaštitite stezne glave. Savršen tip zaštitne ogrlice prikazan je na sl. 134. Obruč 3 ne pokriva samo glavu zavrtnja 2, već i klin 1 stezne glave.

Za zaštitu ruku i odjeće strugača od izbočenih dijelova stezne glave ili prednje ploče, na modernim strugovima se koristi poseban štitnik (Sl. 135). Kućište 1 uređaja je zakretno povezano sa klinom 2 pričvršćenom na kućištu glave stožera.

Prilikom ugradnje dijelova u centre, morate obratiti pažnju na ispravnost središnjih rupa. Ako je njihova dubina nedovoljna, dio može odlomiti centre tokom rotacije, što je vrlo opasno. Na isti način, nakon fiksiranja dijela u steznoj glavi, morate provjeriti je li ključ uklonjen. Ako ključ ostane u steznoj glavi, onda kada se vreteno okreće, ono će udariti u krevet i odletjeti u stranu. U tom slučaju moguća je i kvar mašine i povreda radnika.

Nesreće često prouzrokuju strugotine, posebno odvodne strugotine, koje se odvajaju u neprekidnoj traci pri velikim brzinama rezanja. Takve strugotine nikada ne treba uklanjati ili kidati rukom, jer mogu izazvati ozbiljne posjekotine i opekotine. Razbijače strugotine treba koristiti kad god je to moguće. U ekstremnim slučajevima, kada se ne postigne lomljenje strugotine, treba ga ukloniti posebnom kukom.

Prilikom obrade materijala koji daju kratko odskačujuće strugotine, morate koristiti zaštitne naočare ili koristiti zaštitne štitnike od sigurnosnog stakla ili celuloida (Sl. 136), pričvršćene na stalku na šarkama za kolica. Potrebno je pomesti sitne strugotine nastale preradom krhkih metala (lijevano željezo, tvrda bronza), ne rukama, već četkom.

Moguće su ozljede ruku prilikom ugradnje i pričvršćivanja glodala kao rezultat lomljenja ključa pričvrsnih vijaka držača alata. Ključ se lomi kada su čeljusti ključa i glave vijaka istrošene. Međutim, često se lom dešava i kada strugar koristi ključ koji ne odgovara veličini vijka.

Ugradnja rezača po središnjoj visini uz pomoć svih vrsta jastučića koji za to nisu prikladni (metalni ostaci, komadi nožnih pila, itd.) ne osigurava stabilan položaj rezača tokom njegovog rada. Pod pritiskom strugotine takve podloške se pomiču, a podešavanje rezača je nestabilno. U ovom slučaju, pričvršćivanje rezača je također oslabljeno. Kao rezultat toga, podloške i rezač mogu iskočiti iz držača alata i ozlijediti okretač. Osim toga, prilikom ugradnje rezača i tokom rada na mašini, ruke se mogu ozlijediti na oštrim rubovima metalnih jastučića. Zbog toga se preporučuje da svaki strugač ima set podložaka različite debljine, sa dobro obrađenim referentnim ravnima i ivicama.

Kontrolna pitanja 1. Kako pravilno postaviti alat u držač alata?
2. Kako provjeriti položaj vrha rezača u odnosu na središnju liniju?
3. Kako se dijelovi postavljaju i učvršćuju prilikom okretanja cilindričnih površina?
4. Koja je razlika između uslova rada prednjeg i zadnjeg centra?
5. Kako je uređen rotirajući centar i u kojim slučajevima se koristi?
6. Kako radi žljebljeni prednji centar i koje su njegove prednosti?
7. Kako provjeriti da li su centri za okretanje cilindrične površine pravilno postavljeni?
8. Kako radi samocentrirajuća stezna glava? Navedite njegove detalje, pravila za ugradnju i pripremu za rad.
9. Kako poravnati dio prilikom ugradnje u steznu glavu sa četiri čeljusti?
10. Koja je svrha vijčanog točkića za poprečno uvlačenje?
11. Čemu služi longitudinalni ud za hranjenje? Kako to radi?
12. Za šta se koriste lunete i u kojim slučajevima se koriste?
13. Kakva je struktura fiksnog mirovanja?
14. Kako je raspoređeno pokretno postolje?
15. Kako je gredica osovine pripremljena za ugradnju u stacionarni odmor?
16. Navedite primjer korištenja uzdužnog graničnika; poprečno zaustavljanje.
17. Koje vrste odbijanja su moguće kod tokarenja cilindričnih površina? Kako otkloniti uzroke braka?
18. Navedite osnovna sigurnosna pravila pri okretanju cilindričnih površina.

Strugovi se koriste za obradu cilindričnih dijelova. Oni uključuju mnoge varijante koje se razlikuju po veličini i dostupnosti. dodatne funkcije... Industrijski modeli kao što su vrlo česti i široko se koriste u moderna industrija... Da bi uređaj normalno funkcionirao, morate znati sve karakteristike njegovih dijelova.

Ležište struga služi za pričvršćivanje gotovo svih mehanizama i sklopova koji se koriste na ovoj opremi. Često se lijeva od lijevanog željeza kako bi se dobila masivna i izdržljiva konstrukcija koja bi mogla trajati dugo vremena. To je zbog činjenice da će biti podvrgnut velikim opterećenjima. Ne zaboravite i na stabilnost, jer masivni veliki modeli troše ogromnu energiju tokom rada i baza mora dobro odoljeti stresu.

Postolje mašine i vodilice su pričvršćene vijcima na postolje ili uparene noge. Ako je uređaj kratak, koriste se dva postolja. Što je duže, to može biti potrebno više polica. Većina postolja ima vrata, što im omogućava da se koriste kao fioke. Vodiči bi trebali biti vrlo pažljivi kako bi ih zaštitili od oštećenja. Nije preporučljivo ostavljati alate, obradke i druge proizvode na njima. ako i dalje morate postaviti metalne predmete na njih, prije toga trebate staviti drvenu oblogu. Radi boljeg održavanja, krevet se mora obrisati i podmazati prije svake upotrebe mašine. Kada se posao završi, s njega treba ukloniti strugotine, prljavštinu i druge nepotrebne predmete.

Dizajnerske karakteristike ležaja mašina za rezanje metala mogu se razlikovati ovisno o konkretnom modelu, jer su dizajnirane za praktično i sigurno postavljanje svih jedinica opreme. Ali osnove u mnogim slučajevima ostaju iste, tako da se osnove mogu razmotriti na primjeru popularnih modela.

foto: uređaj kreveta od livenog gvožđa

1. Uzdužno rebro;
2. Uzdužno rebro;
3. Poprečno rebro, služi za spajanje uzdužnih rebara;
4. Prizmatične vodilice uzdužnih rebara;
5. Ravne vodilice, koje se koriste za ugradnju stražnjeg i prednjeg nosača, kao i za pomicanje čeljusti duž njih;

Treba napomenuti da poprečni presjek vodilica kreveta može imati različite oblike. Preduvjet je poštivanje paralelnog rasporeda, tako da sve bude jednako udaljeno od središnje ose. Za to je potrebno precizno glodanje ili blanjanje. Nakon toga slijedi operacija brušenja i struganja. Sve to osigurava preciznu obradu proizvoda, kao i otklanjanje problema s kretanjem čeljusti i pojavom udaraca.

• Ležište tokarilice za metal, koje je prikazano na slici "a" pod brojevima 1 i 2, ima trapezni presjek vodilica. U ovom slučaju, glavni fokus je na velikoj potpornoj površini. Imaju veliku otpornost na habanje, što im omogućava da zadrže svoju točnost dugo vremena. Istovremeno, potrebno je puno truda da se čeljust pomakne duž njih, posebno ako je nagnuta.
• Slika "b" prikazuje krevet sa ravnim pravougaonim presjekom vodilica. Za razliku od prethodnog, oni već imaju dva učvršćivača, a ne jedan, što ih čini jačima.
• Slika "c" prikazuje okvir sa vodilicama trokutastog poprečnog presjeka. Uzimajući u obzir činjenicu da se ovdje koristi prilično mala nosiva površina, teško je raditi s velikom težinom, pa se ovaj tip koristi uglavnom za male strojeve.
• Slika "d" prikazuje okvir trokutastog presjeka i referentnu ravninu. U ovom slučaju se koristi i za male mašine.

Ako je krevet namijenjen za tešku alatnu mašinu, tada ima ne samo veliki poprečni presjek, već i veću otpornost na savijanje. Jedan od najčešćih je oblik prikazan na slici "d". Ovdje se nosač čeljusti fokusira na prizmu br. 3 ispred, a pozadi se oslanja na ravan br. 6. Da bi se spriječilo prevrtanje, drži ga avion broj 7. Prizma br. 3 igra glavnu ulogu u zadatku usmjeravanja, pogotovo jer preuzima najveći dio pritiska koji vrši sjekutić.

Ako postoji udubljenje na krevetu u blizini glave, onda služi za obradu proizvoda velikog promjera. Ako se proizvod obrađuje, čiji je polumjer manji od visine centara, tada je udubljenje prekriveno posebnim mostom.

Popravka kreveta na tokarilici

Struganje ležišta struga je tehnološki proces tokom kojeg se ležište kalibrira kako bi se kutija za napajanje osigurala pomoću nivoa okvira. Zahvaljujući tome, u budućnosti će biti moguće lako uspostaviti okomitost montažne površine čeljusti i pregače na kutiju za napajanje.

1. Prije svega, krevet se postavlja na čvrstu podlogu i provjeri uzdužni smjer duž razine duž površine, a poprečni smjer duž razine okvira. Dozvoljena odstupanja nisu veća od 0,02 mm po 1 metru dužine proizvoda.
2. Zastružite gornje površine vodilice, prvo s jedne strane, koristeći ravnu ivicu na boji. Tokom ovog procesa, preporučljivo je povremeno provjeravati zakrivljenost vodilica.
3. Zatim se struže površina druge šine. Maksimalna tolerancija odstupanja ovdje ostaju ista 0,02 mm po 1 metru dužine proizvoda.

Brušenje kreveta na strugu

Brušenje ležišta tokarilice sastoji se od sljedećih postupaka:

1. Potrebno je očistiti i turpijati ogrebotine i ogrebotine na površini;
2. Krevet se postavlja na sto za blanjanje i tamo sigurno fiksira;
3. Zatim slijedi provjera uvijanja vodilica, koja se provodi na nivou položenom na mostu stražnjeg nosača;
4. Prilikom ugradnje kreveta postiže se blagi otklon proizvoda, koji treba ispraviti najčvršćim kontaktom sa stolom;
5. Zakrivljenost vodilica se ponovo provjerava tako da se rezultati poklapaju s onim što je bilo prije fiksiranja;
6. Tek nakon toga počinju brušenje svih kontaktnih površina proizvoda. Postupak se izvodi pomoću kraja kruga u obliku čaše. njegova veličina zrna treba da bude K3 46 ili KCH 46, a tvrdoća treba da odgovara SM1K.

Povratak